공정소개
스크린 인쇄, 즉 스크린 인쇄는 스크린을 판의 기초로 사용하는 것을 말하며 감광성 제판 방법을 통해 메쉬의 스크린 인쇄판 그래픽 부분은 잉크를 통과할 수 있고 메쉬의 비그래픽 부분은 잉크를 통과할 수 없습니다. 원리를 인쇄하고, 그래픽과 텍스트가 들어간 스크린 인쇄판을 만듭니다.
스크린 인쇄 원리
스크린 인쇄의 기본 원리는 스크린 인쇄판의 그래픽 부분의 메쉬는 잉크에 투명하고 비그래픽 부분의 메쉬는 잉크가 통과하지 못하는 기본 원리를 이용하는 것입니다. 인쇄시에는 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 잉크를 붓고 스크래퍼로 스크린 인쇄판의 잉크 부분에 일정한 압력을 가하는 동시에 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 이동합니다. 이동 중에 그래픽 부분의 메쉬에서 스크레이퍼에 의해 잉크가 인쇄물에 압착됩니다. 잉크의 점도로 인해 인쇄물이 특정 범위 내에서 고정됩니다. 인쇄 과정에서 스퀴지는 항상 스크린 인쇄판 및 기판과 선 접촉하고 있으며 스퀴지의 움직임에 따라 접촉 선이 움직입니다. 그 사이에 일정한 간격이 유지되어 인쇄 중 스크린 인쇄판은 자체 장력에 의해 스퀴지에 반력을 발생시킵니다. 이 반력을 반동력이라고 합니다. 탄력성의 효과로 인해 스크린 인쇄판과 기판은 이동 선 접촉만 하고 스크린 인쇄판의 다른 부분과 기판은 분리됩니다. 잉크와 스크린이 깨져서 인쇄 치수 정확도가 보장되고 인쇄물이 번지는 것을 방지할 수 있습니다. 스퀴지가 레이아웃 전체를 긁어 올리면 스크린 인쇄판도 올라가면서 잉크를 가볍게 긁어 초기 위치로 되돌리는 것이 인쇄 스트로크입니다.
스크린 인쇄는 스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄 테이블 및 기판의 다섯 가지 요소로 구성됩니다.
스크린 인쇄 방식으로 얻는 그래픽 정밀도는 액티닉 방식에 비해 낮지만 공정이 간단하고 생산 효율이 높으며 비용이 저렴하고 요구 사항이 낮은 제품의 대량 생산에 적합합니다.
실크스크린 인쇄의 장점
(1) 기판의 크기와 모양에 제한을 받지 않습니다.
일반 인쇄는 평평한 표면에만 인쇄할 수 있는 반면, 스크린 인쇄는 평평한 표면에만 인쇄할 수 있는 것이 아니라 구면 등 특수 형상에도 인쇄할 수 있습니다.
(2) 레이아웃이 부드럽고 인쇄 압력이 작습니다.
와이어 메쉬는 부드럽고 탄력적입니다.
(3) 잉크층의 커버력이 강함
올블랙 종이에 순백색으로 인쇄할 수 있어 입체감이 강합니다.
(4) 다양한 종류의 잉크에 적합
(5) 강한 선광 저항
인쇄물의 광택을 그대로 유지할 수 있습니다. (공기 온도와 햇빛은 영향을 미치지 않습니다). 이를 통해 추가 라미네이션 및 기타 공정 없이 일부 자가접착제를 인쇄할 수 있습니다.
(6) 유연하고 다양한 인쇄 방식
(7) 제판이 편리하고, 가격이 저렴하며, 기술 습득이 용이하다
(8) 강한 접착력
(9) 손으로 인쇄하거나 기계로 인쇄할 수 있습니다.
(10) 장기간 전시에 적합하며 옥외 광고는 표현력이 뛰어납니다.
공정 이상 및 분석
1. 패턴이 명확하지 않다
이유: 잉크 자체의 품질 문제 또는 잉크 선택이 잘못되었습니다. 잉크 인쇄 속도가 너무 빨라서 인쇄 패턴이나 선이 불분명해지고 패턴이 불완전하거나 선이 끊어집니다. 잉크의 점도가 너무 높아 인쇄 중 패턴이 불완전하거나 줄이 끊어지는 현상이 발생합니다. 잉크의 정상적인 잉크 흐름에 영향을 미치는 인쇄 시 걸림 현상; 인쇄 중에 스크레이퍼의 압력이 불충분하거나 고르지 않아 잉크 흐름이 고르지 않습니다. 기판 표면이 고르지 않습니다.
해결책: 적절한 잉크를 교체하십시오. 잉크를 준비하려면 더 느린 건조 용제를 사용하십시오. 잉크를 희석하거나 요변제를 첨가하여 점도를 줄이십시오. 느린 건조 용제를 올바르게 선택하여 잉크를 희석하고 인쇄 화면의 잉크 통과 성능에 주의하십시오. 스크레이퍼의 강도를 높이고 긁는 힘의 균일성에 주의하십시오. 인쇄물 표면을 처리합니다(예: 거친 결의 인쇄물 인쇄, 인쇄하기 전에 바니시 또는 기타 재료를 프라이머로 사용할 수 있음).
2. 명백한 그물 모양이 나타납니다.
이유: 잉크가 너무 빨리 건조됩니다. 잉크의 점도가 너무 높고 유동성이 충분하지 않습니다. 사용된 메쉬가 너무 거칠습니다.
해결 방법: 건조 속도가 느린 용매를 사용하여 잉크를 준비합니다. 잉크를 희석하거나 요변제를 첨가하여 점도를 줄이고 잉크의 유동성을 향상시킵니다. 더 높은 메쉬 원사를 사용하십시오.
3. 잉크 건조 불량
이유: 용매를 잘못 선택하면 인쇄물이 부식됩니다(특히 연질 PVC 또는 코팅된 나일론 천을 인쇄할 때). 용매의 건조 속도가 너무 느리거나 건조 시간이 충분하지 않습니다.
해결책: 기판에 적합한 용매를 선택하십시오. 더 빠른 건조 용제를 선택하거나 건조 시간을 연장하십시오.
4. 잉크 접착력 불량
이유: 선택한 잉크가 인쇄물에 적합하지 않습니다. 기재 표면이 깨끗하지 않고 기름 얼룩이나 표면 처리제(예: 방부제/이형제 등)가 묻어 있습니다. 표면 장력이 너무 낮기 때문에 일부 특수 재료도 잉크 접착력에 영향을 미칩니다. 건조 시간이 부족하여 잉크가 완전히 경화되지 않습니다. 첨가제가 너무 많거나 첨가제가 부적절하게 첨가되었습니다. 첨가제가 너무 많거나 잉크가 잘못 추가되었습니다.
해결책: 인쇄물에 적합한 잉크를 올바르게 선택하십시오. 기판의 표면을 처리하거나 기판을 교체하고; 잉크가 완전히 경화될 수 있도록 건조 시간을 연장하십시오. 특히 만성 가교 반응이 있는 일부 잉크(예: PET, PP, PE 등)의 경우 접착력이 좋도록 장시간 경화해야 합니다. 관련 첨가제를 올바르게 추가하면 소포제가 접착력에 영향을 미칩니다.
