실크스크린 인쇄
태양 전지의 스크린 인쇄 공정은 스크린 인쇄 방법을 사용하여 후면 필드, 후면 전극 및 양극 그리드 와이어 금속 전극의 생산을 완료하여 생성된 전류를 유도합니다. 스크린 인쇄 공정에는 세 가지 목적이 있습니다.
1) PN 접합과 $film 뒤의 실리콘 웨이퍼에 전극 인쇄가 수행됩니다.
2) 빛에 의해 생성된 캐리어를 성공적으로 내보내 태양전지의 광전 변환을 실현할 수 있습니다.
3) 실리콘 웨이퍼 위에 슬러리를 소결 및 건조시키고, 슬러리의 유기 성분을 태워서 슬러리와 실리콘 웨이퍼 사이에 양호한 오믹 접촉을 형성합니다.
스크린 인쇄 장비
1) 스크린 인쇄 라인.
태양 전지 스크린 인쇄 장비는 상부, 3개의 인쇄 헤드, 2개의 건조 스토브 및 전송 부품으로 구성됩니다. 후면 전극, 전기장 및 양극 인쇄를 완료하기 위해 각각 3개의 인쇄 헤드는 후면 전극과 인쇄의 후면 필드를 완료한 후 건조 오븐 건조 공정에 들어가고 인쇄 공정의 뒷면은 양극 인쇄가 완료되면 컨베이어 벨트를 통해 소결로로 직접 전송되어 건조 소결 공정을 완료합니다.
2) 전자 플랫폼 규모.
스크린 인쇄 공정에서는 인쇄 후 실리콘 웨이퍼의 무게 증가를 모니터링하기 위해 0.01g의 정밀도를 가진 두 개의 전자 플랫폼 저울이 필요합니다.
전자 저울은 전자기력 저울의 원리에 따라 직접 계량하는 최신 세대의 저울이며 전체 범위에는 분동이 필요하지 않습니다. 계량 대상을 놓은 후 몇 초 내에 저울에 도달하고 판독값이 표시됩니다. 계량 속도가 빠르고 정확도가 높습니다. 전자 저울의 지지점은 탄성 리드로 교체되고 기계식 저울의 마노 블레이드는 차동 변압기로 교체되며 포인터 스케일 유형은 디지털 디스플레이로 교체됩니다. 따라서 전자 저울은 긴 수명, 안정적인 성능, 간단한 작동 및 높은 감도의 특성을 갖습니다.
3) 페이스트 믹서.
스크린 인쇄에서는 더 나은 인쇄 공정을 위해 새로운 슬러리를 혼합하는 데 일정 시간이 걸립니다. 교반을 통해 슬러리가 균일하게 혼합되고 굳어지는 현상이 없도록 해야 합니다.
스크린 인쇄 공정 및 매개변수
스크린 인쇄의 공정 흐름은 매우 직관적이며 주요 공정은 기본적으로 실리콘 웨이퍼의 가시 범위에서 완료됩니다. 그러나 작업자의 품질에 대한 스크린 인쇄 공정은 상대적으로 높은 요구 사항과 작업자의 숙련된 장비 경험 요구 사항, 특히 인쇄 공정에서 인쇄 헤드 설정, 조정 요구 사항이 높고 슬러리를 더 자주 추가해야 합니다. 스크린 인쇄 공정에는 주로 다음과 같은 사항이 있습니다. 주의해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.
1) 공정 매개변수의 공식화 - 인쇄 압력, 인쇄 높이, 인쇄 및 공급 속도, 스크린 선택, 크기 선택 등
2) 인쇄크기 조절
3) 인쇄된 그래픽의 균일성과 무결성을 제어합니다.
4) 화면 그래픽 및 확산 과정 조정
5) 수율 제어 - 공정 안정성 제어
인쇄 시 주의 사항
1) 스크린 인쇄 주의사항
A. 특정 링크에 이물질이 발생하면 즉시 해당 인쇄기 조작판의 “정지” 버튼을 눌러 전면 인쇄에 오븐과 함께 정지를 알립니다. 이물질 처리 후 생산을 재개합니다. 이물질 처리는 이물질 처리 기준에 따라 실시합니다.
B. 언제든지 작동 및 인쇄 품질을 모니터링하십시오. 특별한 상황이 발생할 경우 해당 인쇄기의 "중지" 버튼을 누르고 그에 따라 처리하십시오.
다. 인쇄품질은 선의 경계가 명확하고 정돈되어 있으며 슬러리의 균일하고 매끄러운 정도를 기준으로 한다.
D. 인쇄된 실리콘 웨이퍼가 스크린에 달라붙으면 즉시 해당 인쇄기의 왼쪽 조작 패널에 있는 “정지” 버튼을 누른 후 인쇄 헤드를 열고 실리콘 웨이퍼를 꺼냅니다.
2) 단편화 처리 시 주의사항
A. 생산라인에서 칩이 발생하면 작은 실리콘 칩과 미세 실리콘 분말을 제거하기 위해 대형 실리콘 웨이퍼와 진공청소기를 들어올립니다.
나. 어떠한 경우에도 입으로 가루를 날리는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
C. 잔해물을 처리할 경우 장비를 정지하고 현장을 청소하고 결함을 제거한 후 생산을 계속해야 합니다.
그러나 사람과 장비의 안전을 보장하는 조건에서 장비가 작동하는 동안에도 처리할 수 있습니다.
3) 슬러리 사용에 주의
A. 슬러리는 사용 전 반드시 교반하여야 하며, 은슬러리 및 은알루미늄 슬러리는 6시간 이상, 알루미늄 슬러리는 2~3시간 교반하여야 합니다.
나. 본 공정에 사용된 페이스트를 사용하기 전에 명확하게 확인하고, 실수를 추가하지 마십시오.
C, 페이스트 병은 사용 전후에 청소해야 하며 페이스트 오염을 방지하기 위해 페이스트 스크레이퍼를 섞지 마십시오.
4) 화면 사용 시 주의사항
A, 장력을 사용하기 전에 장력계 스크린을 사용하면 장력이 18N보다 낮아 생산에 사용할 수 없으며 교체가 필요한 후 그리드 와이어 스크린 인쇄가 8000개 이상 됩니다.
B, 스크린 플레이트는 가벼운 핸들 라이트를 사용하고 날카로운 물체와의 접촉을 피하며 인쇄 삽 크기도 가벼우기를 원하며 칼 절단 스크린을 피합니다.
C. 인쇄기의 마른 페이스트는 인쇄 중에 페이스트 블록이 떨어져서 화면을 가리는 것을 방지하기 위해 청소할 수 없습니다.
D. 사용 후에는 스페이드 나이프로 화면의 페이스트를 조심스럽게 청소하고 알코올로 화면을 씻어서 그물이 막히지 않았는지 확인한 다음 먼지가 없는 마른 천으로 닦아서 화면 캐비닛에 넣으십시오.
E, 그래픽 불완전, 장력이 요구 사항을 충족하지 못함 및 기타 이유로 더 이상 화면을 사용할 수 없음 눈길을 끄는 라벨로 표시해야 하며 생산 라인에서 적시에 제거해야 함, 화면을 사용할 수 없음을 표시해야 함
2, 인쇄 제작 과정에서 때로는 인쇄 그래픽이 완료되지 않을 수 있습니다. 이때 먼지가 없는 천으로 막는 등 화면이 막혔는지 확인해야 합니다. 스크레이퍼와 충전 칼이 원활하게 설치되었는지 여부, 그렇지 않은 경우 원활하게 다시 설치하십시오. 스크레이퍼가 손상되었는지 여부 및 스크레이퍼가 손상된 것과 같은 슬러리에 이물질이 있는지 여부, 슬러리에 이물질이 있는 등 스크레이퍼를 교체해야 하며 슬러리를 교체하십시오.
3. 일반적인 인쇄 외관에서 각 인쇄 트랙의 중량 증가를 측정하기 위해 실리콘 웨이퍼 2개(200개)를 테스트해야 합니다. 위 @표의 중간값을 참고하세요.
