지금은 급속한 발전의 시대이다. 이 새로운 시대는 새로운 기술의 개발을 주도했습니다. 스크린 인쇄 기술은 수천 년 전 고대 문명에서 20세기로 옮겨졌습니다. 오늘날에도 시대적 도전에 직면하고 있으며 그러한 고통의 시기를 겪고 있습니다. 최근 몇 년간 스크린 인쇄의 발전은 병목 현상에 접어들었고 스크린 인쇄는 스텐실 인쇄의 주요 인쇄 방법입니다. 인쇄판은 메쉬 형태로 되어 있으며, 인쇄시 스퀴지의 압출에 의해 인쇄판의 잉크가 레이아웃의 관통홀 부분에서 기판으로 누출됩니다. 어쩌면 당신은 그것에 대해 많이 알지 못할 수도 있습니다.
스크린 인쇄
기술. 스크린 인쇄 작업 단계, 기본 공정 원리 및 잉크 양의 결정 요인을 소개하겠습니다.스크린 인쇄 작업 단계:
감광성 제판
에 사용되는 인쇄판
실크 스크린 인쇄판
높은 정밀도가 필요하며 일반적으로 고급 간접, 직접 및 직접 감광성 제판 방법을 채택합니다.1. 스크린 프레임 및 감광성 필름 준비: 늘어난 스크린 프레임(220-260 메쉬 나일론 와이어)을 10% 인산나트륨 수용액으로 세척하여 기름 얼룩을 제거합니다. 와이어 메쉬 감광성 필름은 폴리 비닐 알코올을 본체로하는 일종의 감광성 접착제입니다. 0.12~0.06mm 크기의 투명한 플라스틱 베이스에 주감광제인 젤라틴을 코팅한 필름입니다. mm, 천으로 멤브레인의 가루 먼지를 닦아냅니다.
2. 노광 : 인쇄기에서 필름과 밑판을 누르고 카본램프나 크세논램프로 노광한다. 스크린 프레임과 광원 사이의 거리는 50-60cm이고 노출 시간은 2-6분입니다.
3. 현상: 노광 후 페난트렌 필름을 평판 위에 놓고 대망을 따뜻한 물에 1~2분간 담근 후 워터 노즐로 분사한 후 비감광부(그래픽 부분)를 물로 녹여 인쇄 및 현상된 페난트렌 필름을 그래픽이 투명해질 때까지 제거합니다.
4. 필름: 노출된 필름 표면을 실크 스크린에 붙여넣고, 필름 뒷면에 고무판 또는 기타 직선 판을 사용하여 간판 제작 시 필름을 부드럽게 긁어 필름과 네트가 단단히 접촉되도록 한 다음 즉시 오븐에 넣고 온도에서 55±2도 조건에서 8-12분간 굽고 건조시킨 후 시험 인쇄를 위해 인쇄판 테이블에 스크린 프레임을 고정시킵니다.
5. 제거 방법 : 노광 및 현상 과정에서 판이 부적합한 것으로 판명되면 즉시 따뜻한 물로 필름을 털어 내고 다시 만드십시오. 일정 기간 생산 후 판을 건조시키거나 필름을 제거한 경우에는 공업용 차아염소산나트륨 1부와 물 1부를 사용하여 10~20분간 담가두시면 됩니다. 또는 5% 수산화나트륨 수용액을 사용하여 스크린을 가열하여 필름을 제거할 수 있습니다.
스크린 인쇄의 기본 공정 원리
스크린 인쇄판의 메쉬는 잉크에 투명하고, 비그래픽 부분의 메쉬는 잉크가 투과되지 않는 기본원리를 이용하여 인쇄가 이루어집니다. 인쇄시에는 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 잉크를 붓고 스크래퍼로 스크린 인쇄판의 잉크 부분에 일정한 압력을 가하는 동시에 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 이동합니다. 이동 중에 그래픽 부분의 메쉬에서 스크레이퍼에 의해 잉크가 인쇄물에 압착됩니다. 잉크의 점도로 인해 인쇄물이 특정 범위 내에서 고정됩니다. 인쇄 과정에서 스퀴지는 항상 스크린 인쇄판 및 기판과 선 접촉하고 있으며 스퀴지의 움직임에 따라 접촉 선이 움직입니다. 그 사이에 일정한 간격이 유지되어 인쇄 중 스크린 인쇄판이 자체 장력을 통해 스퀴지에 반력을 생성하여 잉크와 스크린이 부서지고 움직일 수 있도록 하여 인쇄 치수 정확도를 보장하고 인쇄물의 얼룩을 방지합니다. 스퀴지가 레이아웃 전체를 긁어 들어올리면 스크린 인쇄판도 올라가면서 잉크가 부드럽게 긁혀 원래 위치로 돌아옵니다.
스크린 인쇄에서 잉크의 양을 결정하는 요소는 무엇입니까?
1.
스크린 폴리에스터 메쉬
:A. 다양한 메쉬의 스크린은 메쉬가 낮을수록 잉크가 많이 들어가고, 메쉬가 높을수록 잉크가 적게 들어갑니다.
B. 와이어 두께가 다른 동일한 메쉬의 경우 와이어 두께가 두꺼울수록 잉크의 양이 많아집니다. 반대로 와이어의 두께가 얇을수록 잉크의 양은 줄어듭니다.
C. 동일한 메쉬 수와 동일한 두께를 가진 스크린은 기울어진 스크린 아래에 더 많은 잉크가 있고 직선 스크린 아래에 더 적은 잉크가 있습니다.
D. 동일한 다른 조건에서 화면의 장력이 클수록 잉크의 양이 많아집니다.
2. 잉크:
A. 잉크의 잉크성.
B. 잉크가 묽고 잉크가 너무 많습니다. 잉크가 상대적으로 건조하면 화면에 건조 현상이 나타나며 그에 따라 잉크도 줄어듭니다.
3. 감광성 페이스트의 필름 두께: 제판 중 감광성 페이스트의 두께가 두꺼울수록 더 많은 잉크가 로드됩니다. 이 방법은 잉크의 두께를 증가시키는 과정에서 흔히 사용됩니다.
4. 스퀴지 인쇄 과정의 요인: 스퀴지 인쇄 속도가 느리고 잉크 필름 층도 뒤쳐져 있습니다. 스퀴지 인쇄 속도가 빠르면 잉크 층이 얇아집니다.
5.
스퀴지
: 이것은 또한 중요합니다.A. 스크레이퍼를 기울일수록 잉크의 양이 많아지고, 너무 수직이면 잉크의 양이 적어집니다.
B. 스퀴지가 부드러울수록 잉크가 더 커지고, 반대로 스퀴지가 단단할수록 잉크가 덜 묻어납니다.
C. 스크레이퍼의 칼날이 둥글고 뭉툭할수록 잉크를 더 많이 내려놓고, 날카로울수록 잉크를 덜 내려놓습니다.
