스크린 인쇄기의 고장 분석 및 해결 방법
스크린 인쇄에서는 전체 프로세스와 잉크, 기판 재료가 매우 널리 사용되므로 성능이 더욱 복잡해집니다. 특히 인쇄 방법 및 기술은 스크린 인쇄의 오디오 품질과 직접적인 관련이 있습니다.
다음은 스크린 인쇄에서 흔히 발생하는 몇 가지 오류를 나열하고, 오류의 원인과 해결 방법을 분석했습니다.
하나, 장력 네트워크 장력이 일정하지 않아 스크린 인쇄 다색 세트가 발생합니다.
원인 분석: 실크 스크린 인쇄기의 다색 중복 인쇄는 컬러 이미지 인쇄에 나타나는 상대적 변위 현상으로 스크린 인쇄 오류 등록 오류 현상에 있으며, 늘어난 메쉬 장력이 일관되지 않고 기계 메쉬 간격 조정이 너무 클 때 사용되는 실크 상자 세트를 확인하기 위해 검사하고 긁는 보드 인쇄 압력으로 인해 모든 종류의 인쇄 이미지 위치 변경, 잘못된 등록 오류 현상이 발생합니다.
문제 해결: 화면을 청소하고 건조 후 네트워크를 다시 늘립니다. 한 세트의 화면에서 각 화면의 장력을 동일하게 유지해야 하며 장력 차이가 1N/cm를 초과해서는 안 됩니다. 동시에 네트워크 거리를 2~5mm로 재조정하도록 주의하십시오. 인쇄 제품은 자격을 갖춘 세트의 요구 사항을 충족합니다.
스크린 인쇄에서는 이미지의 컬러 플레이트와 텍스트 위치가 균일하지 않아 스크린 인쇄 스크린 프레임 변형이 발생할 수도 있다는 점을 지적해야 합니다. 또는 스크린과 메쉬 프레임 페이스트로 인해 사슴이 강하지 않아 텍스트와 텍스트의 위치가 변경된 결과의 일부입니다. 간격 오류 또는 고정 장치의 위치 지정이 있는 인쇄 테이블의 스크린 플레이트가 접착제의 일부로 고정되지 않아 보드 위치 및 표준의 모든 색상이 인쇄될 수도 있습니다. 또는 기판 재료가 안정적이지 않으면 인쇄물에서 오버프린터 오류 현상이 발생합니다.
하나, 스크린 인쇄 시 조기 화면 찢어짐 현상이 나타남
원인 분석: 스크린 인쇄기에서 화면이 빨리 찢어지는 현상이 발생했습니다. 스크래핑 플레이트의 가장자리 압력이 과도하여 스크래핑 플레이트가 프레임 가장자리에 너무 가까운 것으로 나타났습니다.
문제 해결: 긁는 판과 화면 가장자리 사이의 거리를 조정하여 최소 15cm의 공간이 있어야 합니다. 일부 작은 화면의 경우 화면 사이의 거리를 줄여 해결할 수 있습니다.
스크린 인쇄에 얼룩이 나타납니다.
원인 분석: 스크린 인쇄기의 인쇄 과정에서 인쇄 이미지의 잉크층 두께가 고르지 않아 잉크가 새는 곳에서 잉크를 짜내면 안 되고 인쇄에 반점이 생길 수 있습니다. 반점 현상에는 여러 가지 이유가 있습니다. 검사 결과 여기에서 반점의 원인은 잉크가 작은 단단한 조각과 혼합되어 스크린 구멍에 대한 용제 연화 접착으로 인해 발생하고 잉크 이동성이 좋지 않아 잉크가 메쉬를 통과하기 어려워 반점 결함 현상이 발생하는 것으로 나타났습니다.
문제 해결: 미세한 스크린 필터를 사용하여 잉크를 청소하고 스크린 플레이트를 청소한 다음 인쇄를 시작하면 얼룩이 제거될 수 있습니다.
또한 인쇄 불량 현상에 반점이 있고 이는 인쇄 테이블의 네 개의 돌기로 인해 발생할 수도 있다는 점을 지적해야 합니다. 인쇄 시 인쇄 테이블이 부풀어오르는 곳에서는 잉크가 얇아지고 잉크가 들어간 곳에서는 두꺼워져 두꺼운 얼룩이 생성됩니다. 또한 뒷면의 인쇄물과 인쇄 테이블 먼지도 반점 불량 현상을 유발합니다. 따라서 검사 시 항목을 제외해야 합니다.
IV. 스크린에 융모가 부착되어 잉크 수염이 있는 스크린 인쇄물의 이미지 가장자리
원인 분석: 스크린 인쇄 과정에서 이미지 가장자리에 결함이 발생합니다. 이 잉크 수염 현상이 실패하는 데에는 세 가지 이유가 있을 수 있습니다. 하나는 스크린에 융모가 부착된 것이고, 두 번째는 정전기 효과로 인해 발생하며, 세 번째는 잉크 그리기에 대한 열악한 잉크 적합성입니다.
문제 해결: 먼저 화면을 확인하고 화면을 청소하십시오. 기계에 정전기 제거 장치가 있는 경우 정전기로 인한 잉크를 제거하거나 정전기 효과를 제거해야 합니다. 그런 다음 부팅 인쇄에서 인쇄하면 매끄러운 이미지가 발견되고 잉크 오류 현상이 제거되어야 합니다. 위의 조치를 취하더라도 잉크는 여전히 제거되지 않아야 하며 잉크를 조정하거나 교체해야 합니다.
5, 스크린 인쇄판 감광층에서 결함 제거
원인 분석: 스크린 인쇄기의 인쇄 공정 중 인쇄 제품의 불량 이미지로 인해 폐기물이 발생했습니다. 분석 결과 이는 스크린 판 감광층이 떨어져 있기 때문인 것으로 추정됩니다. 그리고 템플릿 감광층이 떨어지는 이유는 필름 층의 접착 때문일 수도 있고 네트워크 간격이 너무 넓기 때문일 수도 있습니다.
문제 해결: 먼저 네트워크 간격의 크기를 확인하십시오. 스퀴징 잉크 플레이트 압력이 눌려 스크린 간격이 너무 크고 스크린 장력이 약간 낮은 것으로 확인되어 로컬 감광성 필름이 벗겨졌습니다. 따라서 더 높은 장력 스크린을 선택하고 스크린 거리를 줄여야 합니다(적절한 거리로 조정). 미세한 인쇄의 경우 스크린 거리는 1~3mm입니다. 일반 인쇄의 경우 네트워크 거리는 2~6mm입니다. 그런 다음 인쇄를 시작하고 문제 해결 문제를 찾으십시오.
또한 감광성 필름 층의 접착 불량 및 부식성 잉크 또는 세척제의 사용으로 인해 템플릿 감광성 층이 벗겨질 수도 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 위의 조치(그리드 사이의 거리 조정)로 오류 현상을 제거하지 못한 경우 새 잉크 또는 세척제만 교체할 수 있습니다.
6, 스크린 인쇄 잉크 또는 컬러 바
이유 분석: 스크린 인쇄 과정에서 기판에 인쇄된 패턴이 색상 깊이가 일관되지 않거나 패턴에 규칙적인 색상 막대 결함이 나타나는 경우가 있습니다. 주로 인쇄 속도가 균일하지 않고 스크레이퍼에 가해지는 서로 다른 압력으로 인해 스크린 잉크 누출이 다소 발생하여 기판에서 각인 깊이와 얕음을 형성하기 때문에 위 결함에 대한 이유를 분석합니다. 둘째, 스크레이퍼 잉크 굽힘 각도가 일정하지 않아 인쇄 압력이 일정하지 않아 스크린 플레이트가 발생합니다. 잉크 누출이 동일하지 않으므로 기판에 서로 다른 패턴이 형성됩니다. 또한 스크린 플레이트가 매끄럽지 않거나 평판이 아니기 때문에 기판 인쇄에서도 스크래핑 플레이트 맥동이 발생하여 기판에 컬러 막대 결함이 형성됩니다.
문제 해결: 위의 분석에 따르면 결함의 원인을 주의 깊게 확인하고 이를 제거하기 위한 목표 조치를 취하십시오. 스퀴징 플레이트 압력 인쇄의 결과 굽힘 각도가 달라서 인쇄 압력이 달라지므로 인쇄에 큰 압력이 가해지고 패턴 색상이 어둡고 패턴 색상에 대한 작은 압력이 가벼운 잉크 현상입니다. 이때 모든 종류의 잉크 긁는 플레이트의 압력을 재조정하여 기울기 각도가 일정하고 적용되는 압력이 균일하도록 해야 합니다. 그런 다음 부팅 인쇄, 결함이 있는 기판 패턴의 잉크를 제거할 수 있습니다.
7, 스크린 인쇄 기판이 두 배로 나타남
원인 분석: 스크린 인쇄에서 기판의 부분 또는 전체 이미지가 이중 결함이라는 이중 이미지 현상으로 나타납니다. 특히 작은 영역의 이미지와 선이 더 분명합니다. 이러한 종류의 이중 결함, 장력 네트워크 장력의 원인 분석은 레이아웃을 심각하게 느슨하게 만듭니다. 스크레이퍼 작동 압력이 약간 높을 때 절단 가장자리의 스크레이퍼 작동 방향 앞에서 레이아웃이 완화되고 페이지의 이미지가 이동하며 기판에 인쇄된 이미지가 이중으로 나타납니다. 스크레이퍼가 작동 중일 때 플레이트가 또한 앞으로 이동하여(틈새 양) 모든 색상을 인쇄하는 동안 위치가 일관되지 않아 기판에 이중 이미지가 발생합니다. 첫 번째 스크래치에서 기판이 전체 패턴을 얻지 못해 이미지가 선명하지 않고, 두 번째 반복 스크래치에서는 플레이트 또는 기판 변위로 인해 이중 오류가 발생합니다. 인쇄 패드의 인조 가죽 또는 플라스틱 천이 충분히 빡빡하지 않고 작동 중에 스크레이퍼의 압력이 높습니다. 결과적으로 인조 가죽이나 플라스틱 천이 절단 가장자리 앞에서 스크레이퍼 방향으로 이완되어 인쇄 패드의 인쇄물이 함께 이동하게 됩니다. 결과적으로 인쇄 시 이중 이미지가 생성됩니다.
문제 해결: 위의 고스팅 분석을 기반으로 적절한 조치를 취하십시오. 고스팅의 원인이 로케이터 간격이 너무 커서 발생하는 경우 로케이터와 화면 위치 안뜰 사이를 조정해야 합니다. 조정 후 위치를 수정한 다음 인쇄를 시작하면 고스팅 오류가 더 이상 나타나지 않습니다.
프린팅 플랫폼이 평평하지 않거나 흡입력이 너무 커서 인쇄물에 자국이 남지 않습니다.
원인 분석 : 스크린 인쇄 과정에서 인쇄 플랫폼이 고르지 않거나 공기 구멍이 너무 크거나 공기 펌핑 과정에서 통과하는 진공으로 인해 인쇄물에 자국이 남는 경우가 많습니다.
첨부된
문제 해결: 공기 추출의 진공도를 조정하면 문제가 해결될 수 있습니다. 진공도를 조정할 수 없는 경우 인쇄 플랫폼과 인쇄물 사이에 크래프트 지와 같은 종이 한 장을 놓아 문제를 해결할 수 있습니다. 종이를 놓으면 진공도가 줄어들 수 있으므로 이 방법을 사용하면 인쇄물에 남아 있는 블로우홀 자국을 피할 수도 있습니다.
