세라믹 데칼 및 침투 타일의 스크린 인쇄

파스텔 소재는

5. 세라믹 침투 타일 제품의 생산 공정 및 가공 지점 간접 세라믹 장식 공정은 세라믹 온글레이즈 데칼과 세라믹 언더글레이즈 데칼의 두 가지 주요 공정으로 나뉩니다. 간접 방식(인쇄 방식)으로 세라믹 데칼을 만드는 인쇄 방법에는 손으로 새긴 구리 그라비아 그라비아 세라믹 데칼, 오프셋 대형 필름 데칼 및 스크린 인쇄 필름 데칼의 세 가지 인쇄 방법이 있습니다. 현재는 인쇄 패턴이 미세하고 생산 효율성이 높은 직접 스크린 인쇄 방식이 주로 사용됩니다. 공정 흐름은 대략 다음과 같습니다: 베이스 판 제작 → 스크린 제판 → 인쇄 → 법랑 준비 → 교정 → 벽돌 표면 처리 – → 스크린 인쇄. 위의 공정 흐름에서 세라믹 타일 스크린 인쇄 공정과 일반 스크린 인쇄 공정의 차이점은 에나멜 준비와 벽돌 블랭크 가공임을 알 수 있습니다. 생산 과정에서 공정이 적절하게 제어되지 않으면 침투 벽돌의 품질에 더 큰 영향을 미치게 됩니다. 건축용 세라믹 침투 벽돌의 스크린 인쇄 공정에서 주의해야 할 몇 가지 문제점은 다음과 같습니다.
스크린 인쇄에서는 벽돌과 스크린 사이의 간격이 인쇄 패턴의 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다. 스크레이퍼의 움직임에 따라 화면이 어느 정도 변형되고 벽돌에 인쇄된 패턴이 화면의 패턴과 정확히 동일하지 않습니다. 따라서 이론적으로 벽돌과 스크린 사이의 거리가 멀어질수록
작을수록 어도비의 패턴 정밀도가 높아집니다. 건축용 세라믹 침투 벽돌의 실제 생산 관리에서 간격은 너무 크거나 작을 수 없습니다. 스크린 인쇄 과정에서 스크레이퍼가 스크린을 긁을 때 스크린을 메쉬에 부착한 후 침투 유약을 부착해야 합니다. . 어도비 표면을 그대로 두고 씌우지 않으면 본체에 스며드는 다량의 유약으로 인해 이미지의 가장자리가 흐릿해집니다. 더욱이 철망이 벽돌을 빠져나가는 속도가 너무 느리면 유약의 휘발과 함께 유약 속의 수분도 증발하게 된다. 흘러나오는 유약은 철망에 쉽게 달라붙기 쉽고, 흘러나오는 유약 입자가 계속해서 뭉쳐서 메쉬의 메쉬가 막히는 현상이 발생합니다. 벽돌 블랭크와 철망 사이의 거리는 철망이 블랭크 몸체의 표면을 떠나는 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 거리가 작을수록 스크레이퍼의 이동 중에 철망의 변형이 적고 메쉬에 의해 발생되는 상향 장력도 감소합니다. 메쉬가 어도비 표면을 떠나는 속도는 감소합니다. 글레이즈가 너무 크면 메쉬에 달라붙어 메쉬가 어도비 표면에서 벗어나는 것을 방해하여 심각한 인쇄 결함을 초래할 수 있습니다. 물론, 스크린과 벽돌 사이의 거리가 너무 멀어서는 안 됩니다. 이는 패턴의 정밀도를 감소시킬 뿐만 아니라 스크린 재료의 강도에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 그리고. 철망이 어도비 표면을 떠나는 속도가 너무 빠르고, 그린 본체에 침투하는 유약의 양이 상대적으로 줄어들어 패턴이 얕고 흐릿해집니다. 따라서 스크린과 벽돌 사이의 거리는 패턴 정확도 요구 사항과 유약 성능에 따라 종합적으로 고려해야 하는 중요한 매개변수입니다.
침투 유약의 일련의 성능 지표에서 점도는 인쇄 품질에 큰 영향을 미치는 매우 중요한 매개 변수입니다. 점도가 너무 크면 우선 날염공정에 불리하고 끈끈한 그물망, 막힘망이 생기기 쉽고 성형체를 손상시키기 쉽다. 둘째, 소지 표면의 유약 점도가 크면 이온 확산 저항이 증가하여 유약 슬러리가 소지 표면에 머물러 내부로 침투하기 어렵고 고온 소결 후 이미지가 흐려지고 표면적이 된다. 점도가 너무 작다면 두 가지 이유가 있을 수 있습니다. 하나는 침투 보조제의 양이 너무 많기 때문입니다. 다른 하나는 침투 유약 자체의 농도가 너무 낮다는 것입니다. 침투 보조제의 추가로 인한 경우
점도가 너무 낮으면 침투 보조제의 작용으로 착색 이온이 너무 깊게 침투하여 압분체의 착색 이온 농도가 감소하고 고온 소결 후 색상이 더 밝아지고 흐려집니다. 침투 유약 자체의 농도가 너무 낮으면 유약 슬러리의 수분이 증가하고(사실 물도 침투 보조제임) 착색 이온의 농도도 감소합니다. 고온 소결 후의 이미지도 흐려지고 논의됩니다.
일반 스크린 인쇄 공정과 달리 브릭 블랭크의 성능은 제품의 색상과 패턴 품질에 큰 영향을 미칩니다. 실제 작업에서 블랭크는 스크린 인쇄 공정의 요구 사항을 충족하기 위해 특정 습도와 온도를 유지해야 합니다. 어도비의 수분 함량은 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.
수분 함량은 주로 건조 공정 후 스크린 인쇄 공정에 들어갈 때의 수분 함량을 나타냅니다. 수분 함량 수준은 스크린 인쇄 공정에 큰 영향을 미칩니다. 벽돌에 빠르게 흡수되어 유약 입자의 뭉침과 건조를 일으키기 쉽고 이로 인해 메쉬가 막혀 인쇄에 어려움을 겪게 됩니다. 벽돌 블랭크의 수분 함량이 너무 높으면 벽돌 블랭크의 유약 흡수 속도가 느려집니다. 벽돌 블랭크와 와이어 메쉬 사이의 거리가 너무 작으면 스크레이퍼가 긁힌 후 벽돌 블랭크가 메쉬에 부착되기 전에 와이어 메쉬가 메쉬 와이어에 접착되지 않을 수 있습니다. 어도비의 표면을 그대로 두십시오. 즉, 유약이 철망에 쉽게 부착되어 메시가 막히는 원인이 됩니다. 따라서 실제 생산에서는 일반적으로 어도비의 수분 함량을 조절하는 것이 필요합니다.
0.2% 이하.
벽돌 블랭크의 온도가 너무 높으면 (70C 이상) 인쇄 과정에서 누출 유약의 물이 고온 블랭크를 만난 후 빠르게 증발하여 누출 유약의 점도가 증가하고 끈적한 유약이 실크를 쉽게 차단합니다. 메쉬 메쉬로 인해 인쇄 문제가 발생합니다. 또한, 소지에 들어간 착색 이온도 함침 유약의 수분 증발과 함께 이동하여 착색 이온이 소지 내부에서 소지 표면으로 다량으로 집중되어 깊이 침투되지 않고 무늬가 흐려지게 됩니다. 벽돌 블랭크의 온도가 너무 낮은 경우(30도 미만). 블랭크체의 모세관 공극이 줄어들고 이에 따라 블랭크체에 대한 침투 유약의 저항이 증가하며 착색 이온이 블랭크 몸체 내부로 들어가기 어려워 결과적으로 소지에 침투 유약이 발생합니다. 녹색 몸체의 표면이 옆으로 퍼지면서 제품 패턴이 흐려지고 색상이 매우 연해집니다. 따라서 인쇄물의 품질을 향상시키기 위해서는 벽돌의 온도를 엄격하게 제어해야 하며, 일반적으로 45~65C로 제어됩니다. 누출 유약은 일반 스크린 인쇄 공정과 동일합니다.
일반적으로 고체점도조절제, 물, 활성첨가제에 수용성 착색화합물을 첨가하여 제조된 어느 정도의 안정적인 저장(박리, 침전, 변질 없음)을 갖는 유동성 물질입니다. . 침투 유약은 다음과 같은 특성을 가져야 합니다. 첫째, 스크레이퍼가 움직일 때 높은 저항을 생성하는 특정 점도를 가지고 있습니다. 둘째, 유동성이 충분하고 메쉬 구멍을 원활하게 통과할 수 있습니다. 세 번째는 메쉬의 막힘을 방지하기 위해 특정 정밀도를 달성하는 것입니다.
철망의 메쉬 크기 선택은 한편으로는 제품 패턴의 품질 요구 사항과 관련이 있으며 다른 한편으로는 침투 유약의 성능과 밀접한 관련이 있습니다. 특정 점도의 침투 유약의 경우 스크린의 메쉬가 너무 조밀하고 너무 작은 경우,
인쇄할 때 침투된 유약이 스크린 메쉬를 통해 벽돌 본체 표면에 도달하기 어렵습니다. 벽돌 본체 표면에 인쇄할 수 있더라도 침투 유약의 수가 제한되어 있어 침투 효과가 좋지 않고 얕고 흐릿한 패턴이 발생합니다. 와이어 메쉬의 메쉬가 너무 크면 와이어 메쉬를 통해 그린 바디 표면까지 침투하는 유약의 양이 더 많아집니다. 그린체 표면에 퍼지기 쉽고, 이로 인해 무늬가 흐릿해지는 원인이 되기도 합니다. 실제 생산에서는 유약의 점도에 따라 메쉬의 메쉬 수를 합리적으로 선택해야 합니다. 구멍은 더 작아야합니다. 일반적으로 철망의 메쉬는 60~120메쉬 1인치로 조절이 가능합니다. 글레이즈 페이스트의 입자 크기는 인쇄 품질에 일정한 영향을 미칩니다. 너무 미세하면 표면장력이 증가하여 유약층이 건조해지고 갈라지기 쉽습니다. 소결 후에는 유약이 수축하고 타 버립니다. 유약 슬러리의 입자 크기가 너무 거칠면 용융 온도가 증가하고 녹색 몸체에 침투하는 착색 이온의 깊이에 영향을 미치며 유약의 발색 능력에 영향을 미치고 패턴의 색상 농도가 감소합니다. 번짐 현상이 나타나기 쉽고, 스크린 마모를 가속화하고 인쇄 내구성을 저하시킵니다. 실제 작업에서 유약 슬러리의 크기 제어는 일반적으로 스크린 메쉬 개구부 크기의 절반을 입자 크기의 상한으로 사용합니다.
스크린의 견고성은 인쇄 프로세스와 인쇄 품질에 일정한 영향을 미칩니다. 스크린이 너무 빡빡하면 스크린이 블랭크를 떠날 때의 장력이 상대적으로 크고, 블랭크를 떠나는 속도가 더 빠르며, 스크린과 블랭크 사이의 접촉 시간이 상대적으로 큽니다. 감소, 스크린 인쇄를 통해 성형체 표면에 침투하는 유약의 양이 상대적으로 적습니다.
명확한 패턴을 얻으려면 스크레이퍼의 속도를 줄여야 합니다. 스크린을 너무 느슨하게 늘리면 스크린이 그린 바디를 떠날 때의 장력이 상대적으로 작고 그린 바디를 떠나는 속도가 느리며 스크린과 그린 바디 사이의 접촉 시간이 길어지고 글레이즈가 스크린을 통해 그린 바디 표면에 인쇄됩니다. 금액이 상대적으로 많은데요. 제품 패턴의 측면 확산이 발생하기 쉽습니다.
6. 결론
세라믹 온글레이즈 데칼 인쇄는 세라믹 데칼 인쇄의 주요 방법입니다. 가격이 저렴하고 포맷이 상대적으로 크며 전반적인 인쇄 효과가 좋은 특성을 가지고 있어 세라믹 데칼 산업에서 널리 사용됩니다. 세라믹 침투 타일에 스크린 인쇄를 적용하는 것은 비교적 새로운 주제이지만 최근 몇 년 동안 빠르게 발전했습니다. 실제 생산에서는 스크린과 도자기 블랭크 사이의 거리를 올바르게 제어하고 누출 유약의 성능과 도자기 블랭크의 성능이 인쇄 품질에 미치는 영향에 주의를 기울여야 합니다. 공정 작업에서 목표 조정이 이루어져야 하며, 특정 제품의 요구 사항과 누출 유약의 성능에 따라 스크린의 메쉬 수를 선택해야 하며, 스크린의 견고성을 합리적으로 조정해야 합니다. 그래야만 고품질의 인쇄 패턴을 얻을 수 있습니다.