1. 현상 과정에서 민감한 필름이 손실되어 판을 만들 수 없습니다. (1) 노출 부족. (2) 감광제의 투여량이 부족하거나 유효하지 않으며 감도가 저하됩니다.
2. 전체 이미지가 밝은 회색으로 나타납니다. (1) 사진액의 코팅 및 건조 공정의 작업 장소가 너무 밝습니다. (2) 노출 시간 및 현상이 부족합니다. (3) 일부 감광성 코팅 및 건조, 과열. (4) 노출시간이 너무 길다.
3. 이미지의 미세한 부분은 현상되지 않습니다. (1) 노출시간이 너무 길다. (2) 양극 표면이 거꾸로되어 있고 양극 표면과 민감한 필름이 잘 닫히지 않았습니다. (3) 철망 전처리가 불충분합니다. (4) 민감필름이 너무 두꺼워서 민감접착제 종류를 제대로 선택하지 않았거나 민감접착제가 실패했습니다.
4. 코팅된 스크린에 기포가 많이 발생합니다. (1) 철망의 탈지처리가 충분하지 않다. (2) 포토레지스트를 코팅하기 전에 화면을 청소하십시오. (3) 코팅 공정에서 스크린 건조와 포토레지스트의 온도차가 크다. (4) 포토레지스트의 보관 온도가 너무 높습니다. (5) 감광성 접착제와 코팅층이 너무 얇습니다. (6) 코팅 속도가 고르지 않습니다.
5. 레이아웃에 핀홀이 너무 많습니다. (1) 먼지가 주요 원인입니다. (2) 사진액 자체의 기포로 인해 침투가 발생합니다. (3) 코팅 스크레이퍼 사용시 코팅 스크레이퍼가 너무 빠르고 쉽게 기포가 생겨 핀홀이 발생합니다. (4) 감광제가 너무 많으면 핀홀이 생성됩니다. (5) 코팅면은 먼지가 떨어지기 쉬우므로 유리면, 포지티브 이미지의 부드러운 면, 감광액 코팅면 등 작업장을 청결하게 유지하는 것이 필요합니다. (6) 소포제로서 감광성 용액에 소량의 옥탄올을 첨가할 수 있다.
6. 스크린 인쇄판 개발 후 기공이 눈에 띄게 나타납니다. (1) 필름이 고온에서 건조되었는지 여부. (2) 유효기간이 긴 감광제를 사용하는지 여부. (4) 감광체에 먼지가 떨어지는지 여부. (5) 감광제와 유제를 혼합시 충분히 교반하는지, 기포가 사라진 후 사용하는지 여부. (6) 노출시간이 적절한지 마스터한다.
7. 인쇄 후 이미지와 텍스트의 해상도가 높지 않습니다. (1) 현상이 충분한지, 현상 후 고압세척에 물을 사용하는지 여부. (2) 사용 전 보조 화면을 청소했는지 여부. (3) 수평 위치에서 화면이 건조한지 여부. (4) 고해상도의 민감한 접착제를 선택했는지 여부.
