제판공정의 정확성과 관련된 문제점 및 대책
제판의 정확도에 영향을 미치는 이유는 일반적으로 다음과 같이 요약됩니다.:
1. 사용된 철망의 종류, 철망의 높이, 철망의 섬도, 철망의 개구 면적의 크기, 철망의 팽창률의 크기, 철망의 방사 방법 및 철망의 색상을 포함한 철망.
2. 네트 프레임의 재질, 크기 및 강도를 포함한 네트 프레임.
3. 긴장.
4. 장력 각도 선택.
5. 메쉬 프레임과 와이어 메쉬의 접착 방법.
6. 철망의 전처리.
7. 스크레이퍼 재료, 스크레이퍼 폭, 경도, 스크래핑 각도, 가장자리 상태, 스크린 거리, 스크래핑 압력 등은 모두 매우 중요합니다. 스크레이퍼를 만들려면 폴리에스테르 고무를 사용해야 합니다. 스크레이퍼의 경도는 대부분 쇼어 a60-80 범위 내에 있고 스크래핑 각도는 20-30도이며 절단면은 항상 평평하고 날카로워야 합니다. 스크린 거리는 일반적으로 2-4mm이고 스크린 플레이트는 테이블과 평행합니다. 긁는 압력은 선명한 그래픽을 인쇄하는 데 적합합니다.
8. 감도, 해상력, 접착력, 팽창성, 두께, 경도, 내수성, 내용제성, 내마찰성 및 인쇄 저항성을 포함한 감광성 재료.
9. 감광제의 혼합시간 및 혼합 후 시간.
10. 건조 온도, 습도, 건조 시간을 포함한 건조 방법 및 조건.
11. 판 인쇄의 경우 사용되는 광원의 종류, 노출 시간, 광원의 거리 등
12. 사진을 찍어 얻은 네거티브 필름의 밀도.
13. 다음을 포함한 개발: 개발 방법: 물 개발, 온수 개발, 약물 개발; 개발조건 : 온도, 침지시간, 물분무기 종류 및 용도 등
14. 현상 후 건조온도 및 건조시간.
15. 2차 노출 시간 선택 및 보정.
제판과정의 대표적인 문제점과 해결방법.
1. 영상 해상도가 낮아 레벨이 떨어집니다.
원인
(1) 인쇄시 기판과 필름의 접촉이 단단하지 않습니다.
(2) 베이스 플레이트(포지티브 사진)의 품질이 좋지 않습니다.
(3) 포토레지스트의 품질이 좋지 않고 해상도도 낮다.
(4) 광원의 부적절한 선택.
(5) 메쉬 수가 너무 적습니다.
(6) 부적절한 개발 처리.
해결책:
(1) 진공흡착 등의 방법으로 서로 밀착시켜 주십시오.
(2) 기판 밀도와 이미지 품질을 확인합니다.
(3) 고품질의 포토레지스트를 선택합니다.
(4) 포토레지스트의 스펙트럼 파장과 일치하는 광원을 사용하십시오.
(5) 메쉬 크기를 늘리십시오.
(6) 현상세척과정을 확인하고 수압과 온도를 조절한다.
2. 가장자리 정의가 불량합니다.
원인:
(1) 인쇄시 기판과 필름의 접촉이 단단하지 않습니다.
(2) 개발 및 개발이 충분하지 않습니다.
(3) 노광선의 산란.
(4) 감광성 필름이 고르게 코팅되지 않았습니다.
(5) 이미지 대비 선택한 메쉬 수가 너무 적습니다.
해결책:
(1) 진공 흡착 또는 기타 방법을 사용하여 닫히십시오.
(2) 깨끗하고 깨끗해질 때까지 이미지를 양면에서 씻으십시오.
(3) 유색 철망을 사용하십시오.
(4) 코팅 공정을 확인하고 와이어 메쉬 장력을 높입니다.
(5) 메쉬 크기를 늘리십시오.
3. 얇은 선과 작은 점이 사라집니다.
원인:
(1) 인쇄시 밑판과 스크린 접착필름이 제대로 맞지 않습니다.
(2) 기판의 밀도가 불충분하다.
(3) 노출 시간이 길지 않습니다.
(4) 광원의 조명이 고르지 않습니다.
(5) 개발이 충분하지 않습니다.
(6) 감광성 펄프의 잔류 용액은 투명한 불투과층으로 개방되어 스크린 판을 차단합니다. 스크린 플레이트에서 이미지를 볼 수 있지만 패턴은 인쇄할 수 없습니다. 이는 메시 수가 높은 작은 점, 선 및 패턴 가장자리에서 흔히 볼 수 있습니다.
해결책:
(1) 진공 프린터의 진공 상태를 향상시킵니다.
(2) 사진 이미지와 텍스트 플레이트를 만들려면 고밀도 필름을 선택하십시오.
(3) 노출 시간을 줄이거나 광원과 노출된 신체 사이의 거리를 늘리십시오.
(4) 어두운 상자가 있는 점광원을 선택합니다.
(5) 완전히 발전하십시오.
(6) 플레이트를 현상할 때 세세한 부분까지 주의 깊게 살펴보세요. 플레이트를 세척한 후 남은 액체를 빠르게 흡수하십시오. 가능하면 고압 공기 펌프로 메쉬를 불어 넣으십시오.
4. 접시에 거품이 생깁니다.
원인:
(1) 감광성 접착제를 사용 전 균일하게 저어주지 않거나 감광성 접착제 자체에 기포가 발생합니다.
(2) 제판환경에 먼지가 많고, 스크린판 필름에도 먼지가 많습니다.
(3) 포토레지스트 코팅 속도가 고르지 않거나 너무 빠릅니다(포토레지스트에 가스가 남아 있음).
(4) 인쇄시 제판필름에 먼지가 묻어있습니다.
해결책.
(1) 포토레지스트를 코팅하기 전에 포토레지스트를 유리막대 또는 나무막대와 혼합하거나 소포제를 적절히 첨가하십시오.
(2) 제판 환경의 공기 중의 먼지 정도에 주의하여 먼지를 줄이고 먼지가 들어가지 않도록 노력하십시오.
(3) 코팅시 코팅 속도를 균일하게 유지하려면 스크래핑 속도가 너무 빨라서는 안됩니다.
(4) 인쇄할 때 화면은 깨끗하고 먼지가 없어야 하며, 이는 기포를 방지하는 중요한 측면이기도 합니다.
