스크린 인쇄는 전자 산업, 세라믹 전사 산업, 직물 인쇄 및 염색 산업에서 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 사회가 지속적으로 발전함에 따라 사람들은 스크린 인쇄 제품의 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 스크린 인쇄의 품질을 향상시키는 방법은 업계 사람들이 매우 우려하는 문제입니다. 인쇄 전 제판 제작부터 인쇄, 인쇄 후 처리까지 스크린 인쇄의 전체 과정에서 모든 링크가 인쇄물의 품질에 영향을 미칩니다. 우리는 각 링크의 인쇄물의 품질을 저하시킬 수 있는 요소에 충분한 주의를 기울여야 합니다. 주의할 점은 이런 방법으로만 스크린 인쇄의 품질을 보장하고 향상시킬 수 있다는 것입니다. 이 기사에서는 원고 선택, 스크린 프레임 선택, 스크린 선택, 감광성 접착제 선택 및 제판 방법 선택과 같은 측면에서 스크린 인쇄 품질에 영향을 미치는 요소를 주로 논의합니다.
원고의 선택
스크린 인쇄에 사용되는 원고는 크게 선 원고, 연속 원고, 망판 원고로 나눌 수 있습니다. 원고의 스크린 인쇄 요구 사항은 다음과 같습니다:
① 스크린 인쇄용 선 원고를 선택할 때 선이 너무 가늘지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄 메쉬가 쉽게 노출되지 않을 수 있습니다. 억지로 노출시켜도 화면을 가리기 쉽기 때문에 인쇄가 어렵습니다.
② 스크린 인쇄의 잉크 필름의 두께는 수백 미크론까지 높을 수 있으며 색상이 밝아서 미묘한 색상 변화를 인쇄하기가 어렵습니다. 원본을 선택할 때 이 점에 주의를 기울이십시오.
③ 하프톤 인쇄의 미세한 수준의 능력은 오프셋 인쇄, 그라비아 인쇄 및 플렉소그래픽 인쇄의 능력보다 훨씬 낮습니다. 스크린 라인 수와 스크린 메쉬 수 간의 일치 관계는 더 복잡하므로 원고를 선택할 때 충분히 고려해야 합니다. 일반적으로 메쉬 개수는 추가된 메쉬 라인 개수의 3~4배입니다.
④ 필름의 이미지는 견고해야 하며 복사 및 저장 과정에서 떨어지면 안 됩니다.
⑤ 원본 텍스트와 선에는 고화질을 보장하기 위해 특정 대비가 필요합니다.
⑥ 원고의 레이아웃은 아주 깨끗하고 먼지나 먼지가 없어야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄하는 동안 인쇄 품질이 영향을 받게 됩니다.
⑦ 컬러 연속 톤 원본의 색상은 기본적으로 인쇄된 복사본의 색상 요구 사항과 동일하며 인쇄의 색상 범위를 충분히 고려해야 합니다.
둘째, 제품의 선택
스크린 프레임
올바른 선택
스크린 프레임
제판 및 인쇄에 매우 중요합니다. 일반적으로 스크린 프레임을 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.:①힘의
메쉬 프레임
, 메쉬를 늘리는 데 사용되는 메쉬 프레임은 일정한 기계적 강도를 가져야 합니다.②일정한 기계적 강도를 보장하는 것을 기반으로 경량,
스크린 프레임
조작 및 사용이 용이하고 가능한 가벼운 무게를 선택해야 합니다. 따라서 일반 알루미늄 프레임
역시 공허하다.③ 스크린 프레임의 견고함. 그만큼
스크린 프레임
저항에 대한 좋은 저항이 필요합니다. 사용 중에 물, 용제 및 기타 물질과 접촉하고 환경 변화의 영향을 받는 경우 스크린 프레임에 뚜렷한 변형이 없어야 합니다. 그렇지 않으면 정상적인 기능에 영향을 미칩니다. .④ 크기는 적당합니다. 크기
스크린 프레임
선택한 것은 인쇄할 그래픽 및 텍스트의 형식에 적합해야 하며 재료 구성이 적절해야 합니다. 즉, 충분하고 재료를 낭비하지 않아야 합니다.⑤ 스크린 프레임 표면의 거칠기, 스크린 프레임과 와이어 메쉬가 결합된 측면은 어느 정도 거칠기를 가져야 하며, 이는 이 영역에서 일반적으로 사용되는 접착제의 작용 하에서 와이어 메쉬와 스크린 프레임의 우수한 접착에 도움이 됩니다. 접합면을 연마하여 철망과 스크린 프레임의 접합견뢰도를 강화하였습니다.
3. 철망의 선택
스크린 제작의 전 과정에서 스크린의 선택은 매우 중요합니다. 일반적으로 다음 사항을 주의 깊게 고려해야 합니다.:
1. 철망 재질의 선택
다양한 재료의 스크린은 물체 인쇄에 적합하며 인쇄 효과는 매우 다를 수 있습니다. 스크린 소재를 선택할 때는 먼저 인쇄 대상 등을 결정한 다음 합리적인 선택을 해야 합니다. 예를 들어 열가소성 잉크를 인쇄할 때는 가열이 필요하므로 제판에는 전기 전도성과 열 전도성이 있는 철망을 사용해야 합니다.
2. 철망의 메쉬 수
선택은
스크린 메쉬
인쇄 효과의 가장 중요한 기술 지표 중 하나입니다. 제판을 만들기 전에 인쇄된 제품의 품질 요구 사항에 따라 측정하고 선택해야 합니다.인쇄된 이미지의 해상도가 높으면 메시 수가 높아야 하고, 그 반대의 경우 메시 수가 낮아야 합니다. 잉크 레이어는 두껍고 실시간이어야 하며 메쉬 수가 적고 잉크 출력이 큰 화면을 선택해야 합니다. 우리는 또한
망사
잉크의 특성에 따라 번호를 매깁니다. 잉크가 두꺼우면 낮은 메시 메시를 사용하고, 그 반대의 경우에는 높은 메시 메시를 선택합니다. 형광잉크, 발포잉크 등 기능성 잉크를 인쇄할 때는 메쉬가 낮은 스크린을 사용해야 합니다. 점도가 높은 잉크를 인쇄할 때는 로우 메쉬 스크린을 사용할 수 있습니다.3. 철망의 날실과 위사
스크린의 날실과 위사 및 관련 매개변수도 인쇄 효과에 영향을 미칩니다. 인쇄물의 정확성, 인쇄물의 색상 요구사항, 잉크층의 두께 등을 고려하여 합리적이고 정확하게 선택해야 합니다. 예를 들어, 인쇄 잉크 층이 더 두꺼워야 할 경우 힌지 직물 스크린을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
일반적으로 스크린 인쇄판 생산에 사용되는 스크린은 다음과 같은 특성을 가져야 합니다.:
높은 인장강도, 낮은 신율, 우수한 복원력, 우수한 온도 및 습도 변화에 대한 안정성, 우수한 잉크 통과성, 우수한 내마모성, 우수한 내약품성 등
넷째, 감광성 접착제의 선택
스크린 인쇄 및 인쇄용 감광성 접착제에는 단일액형 감광성 접착제와 2액형 감광성 접착제의 두 가지 유형이 있습니다. 그 중 단일 성분 감광성 접착제는 이미 생산 과정에서 라텍스에 감광제를 첨가했으며 사용시 별도 준비 없이 코팅할 수 있다. 2액형 감광성 접착제는 사용 전 공식에 따라 감광제를 물에 녹인 다음 라텍스에 혼합해야 합니다. 거품이 사라질 때까지 1~2시간 정도 잘 저어준 후 사용하세요. (사용 전 준비 필요)
감광성 접착제는 국내외 스크린 인쇄 산업에서 가장 널리 사용되는 감광성 재료입니다. 현재 새로운 유형의 디아조늄염 증감제가 널리 사용되고 있습니다. 디아조늄염 감각접착제의 장점은 해상도가 매우 높고, 판의 이미지가 매우 선명하며, 감광제를 라텍스에 첨가하면 오랫동안 사용할 수 있고, 인쇄 저항성이 높으며, 무독성, 무공해라는 점입니다.
스크린 인쇄에 사용되는 감광성 접착제의 요구 사항은 다음과 같습니다. 우수한 제판 및 쉬운 코팅; 적합한 감광성 스펙트럼 범위가 있어야 하며, 일반적인 파장 범위는 340 ~ 440nm입니다. 감광성 파장이 너무 긴 경우 인쇄 작업 및 스크린 인쇄 플레이트 보관은 엄격한 암실에서 수행되어야 합니다. 감광성 파장이 너무 짧으면 인쇄 조건 선택과 직원 보호가 매우 어려워집니다. 감광성 접착제의 감도가 높아야 에너지를 절약하고 제판 효율을 높일 수 있습니다. 노광 후 감광성 접착제는 현상 성능이 좋고 해상도가 높아야 합니다. 감광성 접착제는 우수한 안정성, 쉬운 보관 및 폐기물 감소가 필요합니다. 감광성 접착제는 경제성, 무독성, 위생성, 무공해성도 요구됩니다.
감광성 접착제에 대한 스크린 인쇄 요구 사항은 다음과 같습니다. 감광성 접착제로 형성된 필름은 다양한 유형의 잉크 성능 요구 사항을 충족해야 합니다. 스퀴지로 여러 번 긁힐 수 있으며 특정 인쇄 저항이 있습니다. 감광성 접착 필름은 인쇄 과정에서 사용할 수 없습니다. 필름이 파손되면 감광성 접착제와 메시 사이의 강한 결합이 필요합니다. 스크린 인쇄판의 재활용을 용이하게 하기 위해서는 감광성 접착제가 쉽게 벗겨질 수 있어야 합니다.
다섯째, 제판방법의 선택
현재 가장 널리 사용되는 스크린 인쇄 제판 방식은 감광성 제판 방식이며, 일부 스크린 인쇄 공장에서는 디지털 제판 방식을 사용하고 있습니다.
1. 감광성 제판방법
감광성 제판법은 감광성 접착제의 광화학 반응을 이용하는 방식, 즉 감광성 접착제는 빛에 노출되면 광가교 및 경화 반응을 하며 스크린과 견고하게 결합하여 판막을 형성합니다. 메쉬를 통해 스크린 인쇄판을 형성합니다. 감광 제판법으로 생산된 스크린 인쇄판은 화질이 좋고 효과가 좋으며 경제적이고 실용적입니다. 따라서 이 스크린 인쇄 방법은 현대 스크린 인쇄에서 가장 널리 사용되며 가장 중요한 방법입니다. 행동 양식.
감광 제판법은 직접법, 간접법, 직접법의 세 가지로 나눌 수 있다. 이 세 가지 스크린 제판 방법은 본질적으로 동일한 기술적 요구 사항을 가지고 있지만 감광성 접착제나 필름을 코팅하는 기본 공정 방법은 여전히 동일합니다. 다르게, 이 세 가지 방법은 가장 일반적으로 사용되는 스크린 인쇄 감광성 제판 방법입니다.
현재 가장 널리 사용되는 방법은 직접법으로, 연신된 스크린에 감광성 점착제를 직접 코팅하여 감광성 점착 필름을 형성하는 방식이다. 코팅 작업은 수동 또는 자동 코팅 기계로 수행할 수 있지만 부드럽고 균일한 감광성 접착제 층을 얻기 위해서는 숙련된 작업자가 반드시 필요합니다. 이 제판방식의 단점은 코팅과 건조를 반복해야 한다는 점이다. 필요한 판막 두께를 얻기 위해서는 코팅 및 건조 작업에 일정 시간이 필요하며 효율성이 높지 않습니다.
(2) 간접 방법.
간접 제판 방식은 포지티브 필름과 감광성 필름을 긴밀하게 결합시킨 후, 연속적인 노광과 현상을 통해 원하는 이미지를 형성한 후, 그 이미지를 연신된 스크린에 전사하고, 최종적으로 건조 후 필름 베이스를 벗겨내는 방식을 의미합니다. 플레이트 필름을 준비하였다. 직접 제판 방식에 비해 간접 제판 방식은 미세한 이미지를 얻기 쉽고 특별한 스크린 프레임이 필요하지 않습니다. 장점은 조작이 쉽고 시간이 절약된다는 것입니다. 단점은 인쇄판의 수명이 상대적으로 짧고 비용이 높으며 판막이 특히 쉽게 늘어나는 것입니다. 간접법으로 얻은 인쇄판은 직접법에 비해 상대적 정밀도가 높고 특별한 인쇄 장비가 필요하지 않습니다. 간접법은 직접법과 다릅니다. 먼저 필요한 이미지를 인쇄, 현상한 후 감광성 필름 위에 포지티브 이미지 필름과 감광성을 지닌 감광성 필름을 올려놓고 스크린에 다시 붙이는 것입니다. 의.
(3) 직선법.
직접법과 간접법을 혼합한 것이 직접제판법이다. 감광성 필름을 스크린에 붙이고 건조시킨 후 감광성 필름의 필름 베이스를 떼어내고 포지티브 필름 필름으로 닫은 다음 노광, 현상 및 건조 후 필요한 스크린 인쇄판을 만드는 것입니다.
직접법은 직접법, 간접법과 다릅니다. 스크린 인쇄판의 최종 두께는 조리개의 두께를 통해 얻어지지만, 직접법은 감광성 필름을 반복적으로 코팅하여 스크린 인쇄판의 두께를 결정하는 방식이므로; 직접법은 필름을 먼저 붙인 후 건조시키는 방식이고, 간접법은 먼저 이미지를 만든 후 필름을 붙이는 방식이다.
Direct-to-Plate 방식으로 일정 두께로 Pre-Coated된 감광성 필름을 사용하므로 시간을 많이 절약할 수 있습니다. 또한, 필름 베이스에 감광성 접착제를 미리 코팅해 놓기 때문에 스크린 인쇄판의 평탄성을 보장할 수 있다.
스크린 인쇄판을 만드는 데 어떤 감광성 제판 방법을 사용하더라도 스크린 인쇄판의 품질 검사를 수행해야 합니다. 일반적인 요구 사항은 다음과 같습니다:
필름 품질: 선이 완전한지, 가장자리가 선명한지, 지그재그가 심각한지 여부.
관통 구멍 품질: 투명한 곳은 투명해야 합니다.
판막의 적응성: 유기 용제 기반 잉크는 내용제성 감광성 재료를 선택합니다. 수성 잉크는 방수 감광성 재료를 선택합니다.
상대적으로 좋은 품질의 스크린 인쇄판을 얻기 위해서는 상대적으로 도트 환원성이 좋은 직선법 제판을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
2. 디지털 제판
스크린 인쇄의 디지털 제판 방식, 즉 CTS는 스크린 인쇄의 컴퓨터 대 제판 방식입니다. 필름이 필요 없으며 컴퓨터가 직접 이미지를 화면에 출력한 뒤 인쇄판을 현상하는 방식이다. 컴퓨터로 직접 제어하고 스텐실이나 실크 스크린에 출력하여 스크린 인쇄에서 이미지의 디지털화를 실현합니다.
전통적인 스크린 인쇄판 제작 방법은 12개 이상의 공정이 필요하지만, CTS 공정을 사용한 후에는 그래픽 및 텍스트 레이아웃 디자인부터 스크린 인쇄판 제작까지의 디지털 워크플로가 단 4단계만 필요하므로 공정 효율성이 크게 향상됩니다. 스크린 제판의 효율성이 향상되고 인쇄판의 품질 관리가 더 쉬워지며 미리 필름을 준비할 필요가 없어 제판 비용이 크게 절감됩니다.
스크린 인쇄에서 좋은 품질을 얻으려면 제판 품질을 엄격하게 관리해야 합니다. 최고의 제판 효과는 디지털 제판이지만 제판 비용은 약간 더 높을 수 있습니다. 결국 어떤 제판 방법을 선택할지는 구체적인 상황에 따라 합리적으로 선택해야 합니다.
스크린 인쇄의 품질에 영향을 미치는 요소는 다양합니다. 위의 측면에서 인쇄물의 품질을 제어하는 것 외에도 인쇄 잉크의 성능 요구 사항과 인쇄 작업 프로세스의 기술 수준도 스크린 인쇄의 품질에 영향을 미치는 무시할 수 없는 부분입니다.
