인쇄물의 품질은 인쇄 화면의 품질에 따라 결정됩니다. 고품질 인쇄 화면을 만드는 방법은 인쇄 기업이 고려해야 할 직접적인 문제입니다. 이제 스크린 인쇄 과정을 이해해 봅시다.
일반적으로 스크린 제작의 생산 공정은 사용되는 감광성 재료가 다르기 때문에 다릅니다. 그러나 어떤 공정을 채택하든 스크린 생산에는 스크린 및 프레임 선택, 스크린 드로잉, 스크린 세척, 감광성 재료 코팅, 노광, 현상, 건조 등의 단계가 필수입니다.
I. 노출.
네거티브 필름의 필름 표면을 스크린의 인쇄면(볼록한 표면)에 붙인 다음 진공 노광기에 노출시킵니다. 노출 시간은 포토레지스트의 두께, 노출 램프의 에너지 및 스크린 요구 사항에 따라 달라집니다(일반적으로 회로, 솔더 마스크, 문자 및 스크린에 필요한 노출 시간은 다릅니다). 일반적으로 사용 전 노출 눈금을 사용하여 노출 시간을 측정한 후 화면의 노출 시간을 고정해야 합니다.
단계:
우선, 돋보기를 이용하여 철망의 경도와 위도를 맞추고 선이 철망과 평행, 수직이 되도록 합니다. (참고: 특히 줄과 문자)
보정된 네트를 노광기에 넣고, 시간을 조정하고, 진공에 도달하면 노광기 스위치를 켜십시오.
참고: 노출 시간이 너무 짧으면 감광체가 쉽게 떨어지고 선이 두꺼워지며 솔더 스톱이 단단하지 않고 문자 번호가 단단하지 않습니다. 노출 시간이 너무 길면 끝없는 전개나 얇은 선 등 품질 사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 정확한 노출 시간은 과학적 실천에서 나오는 것이 특히 권장됩니다. 생산 시 노출 전 노출계로 노출 시간을 측정한 후 노출 시간을 고정해야 합니다. 경험에 따라 맹목적으로 일하지 마십시오.
둘, 개발
노광기에서 스크린을 제거하고 네거티브 필름을 제거한 후 먼저 스크린의 양면을 부드러운 무압 냉수(따뜻한 냉수 20~30℃)로 적시고 약 30~60초 동안 적신 후 이미지가 나타날 때까지 고압 물총으로 철저히 씻은 다음 흡수성 천을 사용하여 주변의 여분의 물을 흡수한 다음 스크린을 30~40℃ 오븐에 넣어 건조시킵니다.
단계: 노출된 스크린의 양면을 물로 약 1분 동안 적시고 스크린이 완전히 투명해질 때까지 고압수로 세척합니다.
빛을 대조하여 완전히 투명한지, 제판이 성공적으로 이루어졌는지 확인하세요. 좋지 않다면 다시 실행하세요.
젖은 메쉬를 건조시킨 후 라이트 박스 아래에 놓고 밀봉 슬러리를 사용하여 모래 구멍 및 버 등의 결함을 수리하십시오.
3、사용 여부를 체크하세요
스크린이 건조된 후 스크린 플레이트가 생산 및 처리 요구 사항을 충족하는지 주의 깊게 확인하십시오. 요구 사항을 충족하는 경우 즉시 스크린을 밀봉하여 생산 담당자가 사용할 수 있도록 하십시오. 요구 사항을 충족하지 않는 경우 즉시 수리하거나 다시 제작하십시오.
4. 화면 제작 과정에 대한 자세한 설명
일반적으로 스크린 생산 공정은 사용되는 감광성 재료가 다르기 때문에 다르지만 어떤 공정을 채택하더라도 스크린 생산 공정은 스크린 및 스크린 프레임 선택, 스크린 드로잉, 스크린 세척, 감광성 재료 코팅, 노광, 현상, 건조 단계로 구성됩니다. 각 공정별 작업방법과 주의사항에 대해 자세히 알아볼까요?
1. 철망의 선택
현재 시중에는 실크 스크린, 나일론 스크린, 폴리에스터 스크린, 금속 스크린 등 다양한 종류의 스크린이 있으며 일반적으로 비용과 적용 가능성을 고려할 때 나일론 스크린이 시장에서 가장 일반적으로 사용되는 스크린 유형입니다.나일론 스크린의 특징을 소개합니다. 나일론 스크린은 매끄러운 표면, 우수한 잉크 투과성, 부드러움, 큰 탄성, 강한 적응성, 우수한 인장 강도, 탄성 및 마찰 저항, 큰 결절 견뢰도, 긴 사용 수명, 내산성, 내화학성 및 유기 용매 저항성과 같은 많은 특성을 가지고 있습니다. 따라서 미세한 인쇄가 선호되며 미세한 선 그리기 패턴 및 도트 인쇄에 널리 사용됩니다.사용 시 주의 사항: 위의 장점 외에도 나일론 와이어 메쉬에는 신율이 크고 내열성이 낮은 등 몇 가지 단점이 있습니다. 따라서 나일론 와이어 메쉬를 사용할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.:
1. 나일론 스크린의 신장률이 크기 때문에 인쇄 중에 고강도 스크린 프레임과 장력 스크린 기계를 사용해야합니다.
2. 나일론 와이어 메쉬는 내열성이 낮기 때문에 인쇄 중에 와이어 메쉬를 열 용해성 방법으로 고정할 필요가 없습니다.
3. 자외선은 나일론 스크린에도 영향을 미칩니다. 따라서 나일론 스크린 또는 해당 스크린 플레이트를 보관할 때는 빛을 피하도록 주의하십시오.
2. 네트 프레임의 선택
재질에 따라 그물 프레임에는 일반적으로 목재 프레임, 알루미늄 프레임, 스테인레스 스틸 프레임, 일반적으로 사용되는 목재 프레임, 알루미늄 프레임, 철 프레임 등이 있습니다.
1. 나무 프레임: 가격이 저렴하고 만들기 쉽습니다. 수동으로 또는 기계적으로 늘릴 수 있습니다. 그러나 충전량이 적고 변형되기 쉽다는 단점이 있어 저가형에만 적합합니다. 정밀 제품은 빠르고 고정밀 스크린 인쇄에는 적합하지 않습니다. 또한, 나무 틀에서 끌어낸 화면은 이완되기 쉽고 회복력도 좋지 않다.
2. 철 프레임 : 목재 프레임과 비교하여 크기가 안정적이고 강하고 내구성이 있지만 무게가 녹슬고 사용하기 불편하며 기계식 메쉬에만 사용할 수 있습니다.
다섯. 그물을 당깁니다.
일반적으로 메시를 그리는 방법에는 수동, 기계, 공압의 세 가지 방법이 있습니다. 예를 들어 처음 두 가지 방법은 일반적으로 정확도 요구 사항이 높지 않은 경우 실크 스크린 인쇄 공장에서 채택됩니다. 요구 사항이 높으면 마지막 공압 드로잉 기계를 사용할 수 있습니다. 공압식 드로잉 기계는 고정밀 스크린 드로잉에 적합합니다. 장력이 균일하고 사용하기 쉬운 것이 특징이며 장력의 다양한 요구 사항을 충족할 수 있으며 특히 고정밀 컬러 판 인쇄를 그리는 데 적합합니다.
여섯째, 세탁망
인쇄나 제판에서는 스크린을 세척하기 위해 일반적으로 특수 약품(필름 제거용 물, 희석제, 세제 등)을 사용하는데, 이 방법은 시간이 많이 걸리기 때문에 노화를 중시하는 가공 공장에서는 조금 귀찮은 일이다. 효과적인 방법을 공유합니다. 조수 등 오염 제거력이 강한 세제를 선택하고, 망을 적신 후 면포로 닦는 것입니다. 이 방법은 오염이 빠르고 포토레지스트의 접착력이 좋은 것에 더해 “한 칼, 두 조각”이라고 설명할 수 있습니다. (참고: 위의 방법은 분쇄시 양면인쇄가 필요하며, 앞면을 연마할 때에는 힘을 가볍게 하여 메쉬가 떨어지는 것을 방지해야 합니다.) 망세척 후 건조기에 넣어 건조시킵니다.
일곱. 코팅
1. 감광성 재료의 선택
현재 시중에는 두 가지 종류의 감광성 재료가 있는데, 하나는 감광성 접착제로 기술이 간단하고 경제성과 실용성이 뛰어나며 노출 속도가 빠르고 화면 내구성이 뛰어나며 필름 제거가 쉽고 용해성이 뛰어나다는 장점이 있습니다. 다른 하나는 일종의 감광성 감광성 물질인 감광성 필름입니다. 실크스크린 노출 전 실크스크린에 붙여넣은 모습입니다. 친수성, 강한 해상력, 선의 선명도, 견고함, 내구성 등의 장점을 갖고 있으며 감광성 접착제에 비해 성능이 우수합니다. 친수성 때문에 일반적으로 "페난트롤린"으로 알려져 있습니다. 일반적으로 감광성 재료에 대한 인쇄 요구 사항은 다음과 같습니다. 감광성 재료로 형성된 판막은 다양한 잉크 유형의 성능 요구 사항에 적합해야 하며 상당한 인쇄 저항성을 가져야 하며 긁는 판의 상당한 긁힘을 견딜 수 있으며 스크린과의 결합력이 좋고 인쇄 중 필름 파손이 발생하지 않으며 벗겨지기 쉬워 스크린 판의 재생 및 활용에 도움이 됩니다.
2. 코팅
필수품목 : 포토레지스트, 사이징기(스크레이퍼), 스크린스탠드. 시중에서 판매되는 감광성 펄프는 자체적인 사용이 필요합니다. 뜨거운 물을 사용하여 먼저 감광성 분말을 적신 다음 감광성 펄프에 부어 완전히 혼합하고 사용하기 전에 몇 시간 동안 그대로 두십시오. 소규모 공장에서는 제판 작업자를 고용하여 사이징을 완료할 수 있는 반면, 대규모 공장에서는 균일한 두께의 자동 사이징 기계를 보유하고 있습니다. 작업 단계는 다음과 같습니다:
(1) 접착 테이블 위에 사용할 마른 그물을 놓고 스크린 판을 안정적으로 놓고 스크래퍼에 민감한 접착제를 붓습니다. (참고: 적당량)
(2) 스크레이퍼를 사용하여 스크린에 감광성 접착제를 고르게 바르고 먼저 인쇄 표면(스크린의 볼록한 표면)을 적용한 다음 유성 잉크 표면(스크린의 오목한 표면)을 일반적으로 각 면에 3회 도포합니다.
(3) 그런 다음 처음으로 메쉬를 건조시킵니다. (참고: 라인 및 문자 스크린 인쇄에는 2차 코팅이 필요합니다)
(4) 두꺼운 스크린이 필요한 경우 여러 번 적용할 수 있습니다. 즉, 처음 접착제를 바른 후 즉시 30-40℃의 오븐에 넣어 건조시킨 다음 스크린을 꺼내 접착제를 다시 바르십시오. 필요한 두께에 따라 적용 시간을 결정하십시오. 참고로 일반 인쇄면(볼록면)은 유성잉크면(오목면)보다 2~3배 정도 코팅을 해주시기 바랍니다. 이번 작업이 2차 코팅입니다. (참고: 이 코팅은 스크린의 접촉 표면에서만 수행됩니다.) · 전기 송풍기 또는 오븐을 사용하여 건조하고 가상 건조 또는 건조되지 않는 현상이 없어 제판 품질에 영향을 미치지 않도록 합니다. (참고: 포토레지스트 벗겨내기) 참고: 젤라틴화 과정은 매우 중요합니다. 화면의 품질은 젤라틴화 정도에 따라 달라집니다. 화면의 두께가 균일해야 하고 입체감이 있어야 합니다.
3, 건조
실크스크린 인쇄용 감광성 접착제 도포가 끝나면 먼저 1~2분간 방치한 후 실크스크린을 약 40℃ 오븐에 넣어 건조시킨 후 꺼내서 어두운 틀에 넣어 사용하세요. 참고: 화면은 건조되어야 합니다. 그렇지 않으면 화면의 견고성에 영향을 미칩니다.
