실크스크린 인쇄는 최초의 인쇄 공정으로 스텐실 인쇄에 속합니다. 평판인쇄, 활판인쇄, 그라비아 인쇄와 함께 4대 인쇄방식이라 불린다. 이는 화장품 포장재 제조에 매우 일반적이며 그에서 중추적인 역할을 합니다. 이 기사에서는 유리 포장에 스크린 인쇄를 적용한 내용을 참고할 것입니다.
유리 스크린 인쇄
유리 제품의 특별한 물리적, 화학적 특성으로 인해 유리 제품의 인쇄에는 주로 실크가 사용됩니다.
유리 스크린 인쇄는
유리 스크린 인쇄에 사용되는 잉크
다양한 인쇄 재료와 인쇄 프로세스로 인해 스크린 유리 인쇄에 사용되는 잉크에 대한 요구 사항도 다릅니다. 우선, 유리인쇄에 있어 가장 중요한 것은 잉크와 유리 표면 사이의 결합력을 강화하여 유리 제품 사용 시 잉크가 떨어지거나 녹는 현상이 발생하지 않도록 하는 것입니다.
둘째, 스크린 유리 인쇄는 고온에서 건조되므로 사용되는 잉크는 내열성 잉크입니다. 유리 스크린 인쇄에 사용되는 잉크는 주로 다음과 같습니다.:
유리 유약
유색 유약은 소성 온도에 따라 고온, 중온, 저온의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 그 중 저온(550°C) 유색유약은 얇은 유리병의 장식용으로 주로 사용되고, 중온(580°C) 유색유약은 화장품병, 유리병 등에 널리 사용된다. 컵 등 유리제품의 인쇄에는 고온(600°C) 유색유약이 주로 음료병 인쇄에 사용된다. 유색 유약에는 중금속 납이 포함되어 있으므로 고품질 유약 선택, 특히 식품 포장에 주의를 기울여야 합니다.
UV 유리 잉크
UV 유리 잉크의 출현으로 유리 스크린 인쇄의 건조 문제가 크게 해결되었지만 과도한 경화로 인해 잉크 필름이 부서지고 잉크 층의 접착력이 저하된다는 점에 유의해야 합니다. 2파 반응성 유리 잉크인 이 잉크는 주로 화장품 병과 같은 일부 작은 유리 용기의 인쇄에 사용됩니다.
열경화성 특수 유리 잉크
이러한 종류의 잉크는 휘발건조잉크에 속하며 실온에 10~15분 동안 방치한 후 건조할 수 있습니다. 또한, 잉크필름의 강도와 접착력을 향상시키기 위해서는 180℃에서 10분간 소성해야 한다.
유리 안료 잉크
유리안료는 저융점 유리분말을 함유하고 있으며 바인더(합성수지, 유기용제)를 사용하여 잉크의 인쇄적성을 조절하는데 중간색이 없는 잉크입니다. 이 잉크를 인쇄한 후 가열로에서 소결시켜 잉크 중의 바인더를 증발시키고, 연소 후 유리분말을 연화시켜 유리 표면에 고착시킵니다.
잉크의 바인더는 주로 합성수지와 유기용제입니다. 바인더의 기본 요구 사항은 유리 분말이 녹을 때 바인더의 잔류물을 피하기 위해 저온에서 증발, 승화 및 연소 과정을 완료할 수 있다는 것입니다. 그렇지 않으면 인쇄 표면이 손상됩니다. 거품이 생기고 부드러움이 사라집니다. 금액, 은액, 금페이스트는 잉크의 바인더에 첨가되는 다양한 금속유기화합물을 주성분으로 하는 유리잉크입니다. 주로 사용되는 금속 유기화합물에는 금속 모노설파이드 테레빈유, 금속 모노티올 등이 포함된다. 액체 은에도 동일한 유기 화합물이 포함되어 있습니다. 금 페이스트에는 금과 은을 위한 함량이 매우 작아서 인쇄용 잉크로 사용이 가능합니다.
유리 스크린 인쇄에 주의가 필요한 사항
유리 스크린 인쇄의 품질을 보장하려면 유리 스크린 인쇄의 인쇄 과정에서 다음 문제에 주의해야 합니다.:
네트워크 거리
인쇄 시 스크린이 유리기판에 부착되지 않도록 하며, 1cm 간격을 유지해야 합니다. 잉크로 돌아가서,긁은 후 잉크를 다시 가볍게 긁어내고, 판이 마르지 않도록 화면의 그래픽 부분에 잉크를 고르게 덮어줍니다. 토닝. 인쇄하기 전에 잉크를 잘 조정하고, 1~2시간 정도 방치하여 거품을 제거한 후 사용하세요. 시험 불확실한 요인으로 인한 실패를 방지하기 위해 작은 교정판이 미리 설정되어 있고 작은 영역의 시험 인쇄 후에 조정된 잉크를 테스트하고 예상 요구 사항이 충족된 후에 인쇄가 시작됩니다.
웹 버전
다양한 인쇄 재료에 따라 다양한
