1, 모아레 문제에 대한 해결책 중 하나는 메쉬 및 메쉬 수의 특정 적절한 비율과 네트워크 라인 각도, 메쉬 형상, 잉크 조건, 인쇄 조건 및 기타 요소를 최적화하여 모아레 방지 목적을 달성하는 것입니다. 생산 기술 프로세스의 각 링크에 주의를 기울이십시오. 잉크 브랜드, 잉크 색상, 인쇄 조건, 필름 품질, 케이블 각도 및 케이블 번호를 포함합니다.
2. 우리가 느끼는 색상은 인쇄 포인트의 크기뿐만 아니라 잉크 레이어의 두께와도 관련이 있습니다. 메쉬 크기, 메쉬 직경, 템플릿 두께, 잉크 유형 및 잉크 점도는 잉크 레이어의 두께에 영향을 미칩니다.
3, 스크린의 낮은 탄력성은 실크 스크린 제품의 이미지 품질이 떨어지는 주요 원인입니다. 일반적으로 낮은 스크린 탄력성과 관련된 문제에는 과도한 잉크 전달, 고르지 못한 인쇄 잉크 층, 얼룩이나 세부 누락과 같은 이미지 결함이 포함됩니다. 다색 인쇄의 경우 높은 수준의 탄력성과 안정성을 유지하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 중복 인쇄 부정확성, 모아레, 메쉬 표시 및 관련 이미지 결함이 발생할 수 있습니다.
4, 프레스가 필요한 압력 값보다 높으면 잉크에서 나오는 스퀴지 압력이 증가하지 않습니다. 반대로 압력으로 인해 스퀴지 끝이 너무 구부러져 스퀴지가 잉크를 완전히 긁을 수 없게 됩니다. 너무 높게 인쇄하면 화면이 단축되고 수명이 단축되거나 그물이 부러질 수도 있습니다.
5, 잉크 할당이 불량하거나 경질 입자와 혼합된 잉크의 정상적인 할당은 용매 팽창, 연화의 영향으로 인해 잉크 메쉬를 통해 막혀 필름에서 역할을 하여 잉크가 통과할 수 없어 잉크가 고르지 않게 됩니다.
6. 기판이나 잉크에 먼지가 섞이면 인쇄 중 스크레이퍼의 압력으로 판막이 긁힐 수 있습니다. 또한 잉크의 용제가 판재 핀홀을 만들어 판재 잉크 누출의 원인이 됩니다.
7, 적절한 화면 장력은 안정적이고 일관된 방출 간격을 얻는 것입니다. 필요에 따라 정확한 잉크 전달을 촉진합니다. 장력은 경도와 위도가 동일해야 합니다. 균형 잡힌 장력이 없으면 모아레 및 오버프린터 부정확성이 발생합니다.
8. 각 인쇄 장치의 평행성은 컬러 오버프린터의 첫 번째 고려 사항입니다. 측면 가장자리, 메쉬, 메쉬 프레임 및 인쇄 플랫폼은 모든 지점에서 평행해야 합니다. 플레이트로부터의 거리가 항상 동일하도록 하려면 – 투과율은 다색 인쇄의 모든 부분에서 매우 중요합니다.
그림 9에서 오프 플레이트 여유 공간의 목적은 인쇄 시 스크린과 인쇄물의 분리를 용이하게 하기 위한 것입니다. 오프 플레이트 여유 공간을 올바르게 설정하지 않으면 이미지의 크기와 정확도가 변경될 수 있습니다.
