유리의 스크린 인쇄 공정은 결함이 발생하기 쉬우며 그 중 일부는 단일 원인으로 인해 발생하지만 대부분은 다양한 이유의 교차 영향의 결과입니다. 이는 유리 스크린 인쇄의 결함 원인을 판단하고 해당 대책을 취할 때 운영자가 특별한 주의를 기울여야 하는 사항입니다.:
버전 붙여넣기
1. 블록 플레이트라고도 알려진 페이스트 플레이트는 인쇄 잉크의 스크린 플레이트 이미지 구멍 부분을 기판으로 옮길 수 없습니다. 이 현상의 출현은 인쇄 품질 또는 일반 인쇄에도 영향을 미칩니다. 스크린 인쇄 중 페이스트 현상의 원인은 복잡합니다. 이유의 페이스트 버전은 다음 측면에서 분석할 수 있습니다. (1) 유리의 이유: 유리 표면이 깨끗하지 않고 워터마크, 종이, 등사기, 지문, 먼지 입자 및 기타 먼지가 있습니다. 따라서 결과적으로 페이스트 플레이트;(2) 작업장 온도, 습도 및 잉크 특성. 스크린 인쇄 작업장은 약 20℃의 특정 온도와 약 50%의 상대 습도를 유지해야 합니다. 온도가 높고 상대 습도가 낮으면 잉크의 휘발성 용제가 빠르게 휘발되고 스크린 잉크 점도가 높아져서 메쉬가 차단됩니다. 또 다른 점은 가동 중지 시간이 너무 길면 페이스트 버전의 현상이 발생하고 페이스트 버전이 길어질수록 더 심각해집니다.둘째, 주변 온도가 스크린 인쇄판의 이유는 완성된 스크린 인쇄판을 사용하기 전에 물로 씻고 건조시켜야 한다는 것입니다. 완성된 버전을 제 시간에 인쇄하기에는 너무 오래 방치하면 보존 과정에서 어느 정도 먼지가 달라붙어 인쇄할 때 청소하지 않으면 페이스트판이 발생합니다. 인쇄 압력의 이유입니다. 인쇄 압력이 너무 강하면 스크레이퍼가 구부러지고 스크레이퍼와 스크린 인쇄판과 유리는 선 접촉이 아니라 표면 접촉이 됩니다. 각 긁기는 잉크를 청소할 수 있고 일정 시간이 지나면 페이스트 플레이트로 인해 결막이 남게 됩니다.(5) 스크린 플레이트와 유리 간격 부적절한 이유. 스크린 플레이트와 유리 사이의 간격이 너무 작아서는 안 되며, 스크린 후 유리 사이의 간격이 너무 작아야 합니다. 스크린 플레이트 리프팅, 바닥에 있는 특정 양의 잉크로 인쇄판을 인쇄하면 페이스트 플레이트가 발생하기 쉽습니다. 잉크, 스크린 인쇄 잉크 안료 및 기타 고체 입자가 더 크면 현상을 막는 것이 쉽습니다. 또한 메쉬 메쉬와 구멍 면적 및 잉크 입자 크기를 일부 작은 것에 비해 선택하여 잉크의 거친 입자가 메쉬를 통과하기 쉽지 않고 현상이 이유 중 하나입니다. 페이스트 버전으로 인해 발생하는 더 큰 잉크 입자의 경우 잉크 제조에서 시작할 수 있으며 주요 방법은 잉크 미세도를 엄격하게 제어하는 것입니다.
인쇄 과정에서 잉크 점도가 증가하여 페이스트 플레이트가 발생하는 주된 이유는 스크린 인쇄 플레이트가 잉크 용제 증발로 인해 잉크 점도가 증가하고 폐쇄 현상이 발생하기 때문입니다. 인쇄 이미지와 텍스트 영역이 상대적으로 크면 스크린 인쇄 잉크 소비량이 적고 페이스트 버전이 적습니다. 이미지 영역이 작으면 스크린 인쇄 잉크 소비량이 적고 페이스트 버전이 발생하기 쉽습니다. 해결 방법은 잉크 원리를 소수로 사용하는 것입니다. 잉크 유동성이 좋지 않으면 화면에 잉크가 생성되지 않습니다. 페이스트 버전의 경우 인쇄 품질에 영향을 주지 않는다는 전제 하에 잉크 점도를 줄여 잉크 유동성을 개선함으로써 이 상황을 해결할 수 있습니다. 결함의 페이스트 버전은 잉크의 특성에 따라 발생할 수 있으며 적절한 용제를 사용하여 문질러 닦을 수 있습니다. 스크럽의 주요 요점은 인쇄 표면에서 시작하여 중앙에서 주변으로 부드럽게 닦아내는 것입니다. 닦은 후 인쇄판을 확인하고 결함이 있는 경우 적시에 수리해야 하며 수리가 다시 인쇄를 시작할 수 있습니다. 필름이 인쇄될 때마다 인쇄를 다시 시작할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 2. 유리를 인쇄할 때 유리에 있는 잉크가 단단히 고정되지 않으므로 인쇄하기 전에 유리를 탈지하고 전처리해야 합니다. 유리 표면에 그리스, 바인더, 먼지 및 기타 물질이 있으면 잉크와 유리 결합이 발생합니다.(2) 잉크 자체 접착력이 충분하지 않아 잉크 필름 고정이 강하지 않으므로 다른 유형의 잉크를 교체하는 것이 가장 좋습니다. 인쇄용 잉크. 희석 용매 부적절한 선택은 또한 잉크와 기판 접착 현상을 피하기 위해 희석 용매를 선택할 때 잉크 필름 부착 현상이 나타날 것입니다. 3. 잉크가 고르지 않은 잉크 필름 두께의 이유는 잉크가 다양하거나 잉크 할당이 나쁘거나 잉크와 혼합된 잉크의 정상적인 할당, 용매 팽창의 역할로 인해 연화는 잉크 메쉬를 통해 필름의 역할을 수행하여 잉크가 통과할 수 없도록 해야 합니다. 이를 방지하기 위해 결함이 있는 경우 잉크(특히 오래된 잉크)를 배치한 후 스크린을 사용하여 다시 필터링해야 합니다. 사용한 플레이트를 재사용할 경우 오래된 잉크를 프레임에서 완전히 제거해야 합니다. 인쇄 후 인쇄 플레이트를 관리하고 완전히 세척해야 합니다(스크레이퍼 포함). 잉크 뒷면이 손상 끝 부분의 앞쪽에 있는 경우 스크레이퍼 이동 방향을 따라 흔적이 남게 됩니다. 유리를 인쇄할 때 명백한 잉크가 있습니다. 따라서 스크레이퍼의 앞쪽 끝을 보호해야 하므로 손상이 발생하지 않으며 손상이 있는 경우 연삭기를 심각하게 사용해야 합니다. 더욱이 인쇄 테이블의 오목과 볼록은 잉크의 균일성에 영향을 미칩니다. 볼록한 잉크 층은 얇고 오목한 잉크 층은 두껍습니다. 이 현상은 잉크가 고르지 않다고 합니다. 또한 뒷면이나 인쇄 테이블의 기판에 먼지가 있으면 위의 결함도 발생합니다.
핀홀 현상
핀홀 현상은 유리 스크린 인쇄 작업자에게 가장 큰 골칫거리입니다. 핀홀이 발생하는 원인도 다양하며 그 중에는 설명할 수 없는 경우도 있고, 품질 관리에 문제가 있는 경우도 있습니다. 핀홀은 인쇄물 검사에 있어서 가장 중요한 검사 항목 중 하나입니다. 판재에 먼지나 이물질이 부착되어 있습니다. 판을 만들 때 물 현상에 약간의 졸이 섞여 있게 됩니다. 또한 유제 코팅 시 먼지가 섞여 스크린에 붙어 있으면 핀홀이 생깁니다. 제 시간에 수리할 수 있습니다. 스크린에 먼지와 이물질이 부착되어 스크린 개구부를 막으면 핀홀 현상이 발생합니다. 정식 인쇄 전에 스크린 판을 주의 깊게 확인하고 판의 먼지를 제거하십시오.(2) 유리 표면 청소. 유리판은 인쇄하기 전에 표면을 깨끗하게 만들기 위해 전처리해야 합니다. 유리가 처리 후 즉시 인쇄되지 않으면 다시 오염됩니다. 전처리 후 그리스와 같은 먼지를 제거할 수 있는 동시에 표면에 부착된 먼지도 제거할 수 있습니다. 특별한 주의가 필요합니다 유리를 움직일 때 손에 묻은 손 지문도 인쇄 표면에 달라붙어 핀홀을 인쇄합니다.
거품
인쇄 후 잉크에 기포 유리가 있을 수 있으며 기포가 발생하는 주요 이유는 다음과 같습니다. 기판 사전 인쇄 처리가 좋지 않습니다. 기판 표면 접착 먼지 및 기름 얼룩 및 기타 물질; 잉크에 기포가 있습니다. 잉크를 조정하고 혼합용 용매, 첨가제를 추가하면 잉크가 일부 기포와 혼합됩니다. 관계없이 배치하면 저점도 잉크는 자연적으로 소포가 발생하고 고점도 잉크는 일부는 자연적으로 기포가 발생할 수 없습니다. 이러한 기포 중 일부는 잉크 이동으로 인해 인쇄 시 자연적으로 사라지지만 다른 기포는 더 커지고 더 커집니다. 이러한 기포를 제거하기 위해 소포제를 사용하기 위해 잉크 소포제 첨가량은 일반적으로 0.1~1% 정도이며 지정된 양보다 많으면 거품이 발생하는 역할을 합니다. 기재 습윤성과 잉크 이동성이 양호하면 인쇄 잉크 필름 표면 기포가 점차적으로 제거되어 잉크가 평탄한 인쇄 잉크 필름을 형성합니다. 잉크 기포가 제거되지 않으면 잉크 필름이 고르지 않은 필름 표면의 고리를 형성합니다. 일반적으로 잉크 기포가 스크린을 통과합니다. (3) 인쇄 속도가 너무 빠르거나 인쇄 속도가 균일하지 않으면 기포가 생성됩니다. 인쇄 속도의 균일성을 유지하려면 인쇄 속도를 줄여야 합니다. 6. 정전기 결함 정전기 전류는 일반적으로 매우 작지만 인력, 반발, 전도, 방전 및 기타 현상과 함께 전위차가 매우 큽니다.(1) 스크린 인쇄에 부정적인 영향을 미칩니다. 스퀴지로 인해 인쇄 화면 고무 압력 스퀴지가 고무 부분을 만듭니다. 와이어 메쉬는 전기를 통합니다. 와이어 메쉬 자체는 충전되어 일반 잉크에 영향을 미치고 결함 버전을 차단합니다. 기판 출력 순간에 스크린 흡입이 발생합니다.(2) 정전기 방지 방법. 정전기 발생을 방지하는 방법은 다음과 같습니다. 주변 온도를 조정하고 공기 습도를 높입니다. 적절한 온도는 일반적으로 약 20℃이고 상대습도는 약 60%입니다. 습한 공기에서 정전기가 전달되어 화면 간격과 인쇄 속도를 줄입니다.
완성된 잉크 필름 크기 확장 스크린 인쇄, 때때로 나타남
인쇄 크기 확대
인쇄 크기 확장의 주된 이유는 잉크 점도와 유동성이 낮기 때문입니다. 또한 인쇄 크기의 확장으로 인해 확장된 크기의 생산에서 스크린 인쇄판이 발생합니다. 잉크 유동성이 너무 커서 인쇄 잉크가 주위로 흐르게 되어 인쇄 크기가 커지는 것을 방지하기 위해 잉크 점도를 높여 잉크 이동성을 줄이는 것을 고려할 수 있습니다. 스크린 판을 생산할 때 화면 품질을 엄격하게 보장하고 장력 스크린을 보장해야 합니다.8.잉크 누출 결함으로 알려진 잉크 누출판 필름의 일부, 원인 스크레이퍼의 일부; 높은 스크래핑 압력; 판과 유리 사이의 간격이 너무 큽니다. 큰 변형, 로컬 인쇄 및 프레싱: 잉크가 균일하지 않습니다. 지나치게 미세한 철망, 너무 빠른 인쇄 등. 유리와 잉크가 먼지와 혼합된 경우 스크레이퍼 압력으로 인해 인쇄에 처리제를 추가하지 마십시오. 핀홀과 같은 판 제작 시 노출 부족으로 인해 필름 누출 잉크 현상이 발생합니다. 이때 테이프는 뒷면에서 사용할 수 있습니다. 이 작업은 매우 빠르지는 않지만 잉크 레이아웃을 건조하게 만들고 전체 버전의 용제를 닦아야 합니다. 와이프 버전은 필름 벗겨짐의 원인이기도 하므로 피하는 것이 가장 좋습니다. 잉크 부분에서 잉크 누출 버전이 자주 발생하므로 플레이트의 이 부분을 강화하는 것이 가장 좋습니다.
자리
스미어 블로팅은 그래픽과 유리 표면의 어두운 부분에 얼룩 같은 표시가 나타나는 것을 말하며 이는 인쇄 효과를 손상시킵니다. 유리 스크린 인쇄는 이 현상을 일으키기 쉽습니다. 이유는 다음과 같습니다: 인쇄 속도 및 잉크 건조가 너무 느림; 잉크가 너무 얇음; 잉크 요변성; 정전기의 영향; 안료 입자의 극성 효과로 인해 잉크의 안료 분산 불량, 입자가 서로 응집하고 색상 얼룩 개선된 방법은 다음과 같습니다: 잉크 이동성 향상, 속건성 플럭스 사용, 점도가 높은 인쇄 잉크: 잉크 습식 필름의 두께를 늘리려면 흡유 안료가 낮은 잉크를 사용하십시오: 정전기 효과를 최소화하십시오. 10. 플레이트에 추가된 스퀴지에 의한 이미지 변형 인쇄는 플레이트와 인쇄 선 접촉 사이를 초과하지 않도록 합니다. 인쇄, 인쇄 플레이트 및 기판 내부 접촉이 너무 많으면 화면이 신축되어 왜곡이 발생합니다. 스크린 인쇄는 모든 인쇄 방법 중 압력이 가장 낮습니다. 이 점을 잊어버리면 좋은 인쇄가 아닙니다. 압력을 높이지 않고 인쇄할 수 없는 경우 플레이트와 유리 표면 사이의 간격을 줄여 스크레이퍼의 압력을 줄일 수 있습니다.
