스트레칭 네트
공압 장력 메쉬 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 인장 메쉬의 품질 요구 사항은 다음과 같습니다:
1. 적절하고 균일한 장력
(1) 공압 장력 메쉬를 사용할 때 메쉬 접착제를 바르기 전에 3-6시간 동안 보관해야 합니다.
(2) 늘어진 그물은 적어도 24시간 동안 놓아두어야 하며, 특히 대형 물품이나 기계 인쇄된 그물의 경우 각 지점에서 동일한 응력을 보장하고 변형을 방지해야 합니다. 메쉬가 높을수록 배치하는 데 필요한 시간이 길어지며 일반적으로 2-3일이 적합합니다. 배치 후 스크린의 장력은 안정적이고 유명한 지점의 응력은 동일하므로 스크린이 변형되지 않고 손상되기 쉽습니다.
2. 날실과 위사선을 수직으로 유지하세요.
3. 이완 방지
4, 스크린 스텐실 프로세스
현재 화면 템플릿을 만드는 데에는 직접 방법이 가장 널리 사용됩니다. 이 과정에서는 접착제 코팅의 적절한 두께, 균일한 크기, 엄격한 건조, 노출, 현상 및 기타 링크 제어에 주의하여 고품질 스크린 템플릿을 얻습니다.
스크린 인쇄의 감광성 재료 요구 사항
1. 스크린 제판에서 민감한 재료에 대한 요구 사항: 우수한 제판 성능, 코팅 용이, 적절한 민감한 스펙트럼 범위, 일반적으로 340-440μm, 민감한 파장, 제판 작업 및 플레이트 보관을 위한 엄격한 암실 조건; 파장이 너무 짧으면 광원 선택과 인원 보호가 더욱 어려워집니다. 고감도, 에너지 절약 및 신속한 제판; 개발 성능 양호하고 해상도가 높으며 안정성이 좋고 보관이 쉽고 낭비가 적습니다.
2. 스크린 인쇄의 감광성 재료에 대한 요구 사항: 감광성 재료로 형성된 판막은 다양한 유형의 잉크 성능 요구 사항을 충족하고 상당한 인쇄 저항성을 가지며 상당한 횟수 동안 잉크 긁힘을 견딜 수 있어야 합니다. 스크린과의 결합 능력이 좋고 인쇄 시 필름 불량이 없습니다. 쉽게 벗겨지고 고스트가 발생하기 쉽지 않아 스크린판의 재생 및 사용에 도움이 됩니다. 비건조 잉크의 경우 기판의 감광성 필름 두께가 10-40μm, 80g 복사 용지 약 1-2장이어야 합니다.
판 인쇄용 광원 및 장비
1. 판 인쇄용 광원 선택.
감광성 스크린 제작 과정에서 인쇄는 매우 중요한 공정입니다. 광원을 올바르게 선택하고 사용한다면 스크린 인쇄판의 품질을 향상시키고 에너지를 효과적으로 절약하며 작업을 단순화하고 작업자의 건강을 유지하며 비용을 절감하는 것이 매우 중요합니다. 감광성 수지 재료의 종류가 다양하기 때문에 다양한 감광성 재료의 요구 사항을 충족하는 광원을 선택해야 합니다.
현재 모든 종류의 실크 스크린 감광성 재료의 색 감도는 대부분 250-510μM입니다. 따라서 이론적으로 발광 스펙트럼의 에너지 방출 곡선에서 피크 파장이 250-510μm인 모든 광원을 스크린 인쇄에 사용할 수 있습니다. 또한 인쇄할 때 판의 크기, 광원의 출력, 판과 광원 사이의 거리를 충분히 연구하고 빛 반사판의 역할에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
2. 광원 선택 시 고려사항
1. 광원의 방출 스펙트럼은 감광성 물질의 흡수 특성 및 색 감도와 일치해야 합니다. 빛의 에너지는 파장의 주파수에 따라 달라집니다. 파장이 짧을수록 주파수는 높아지고 광자 에너지는 커집니다. 빛이 복사되는 과정에서 물질에 흡수되면 광자는 일정한 에너지를 갖고 있기 때문에 물질의 물리적, 화학적 변화를 일으킵니다. 빛에너지에 의해 일어나는 화학반응을 광화학반응이라고 합니다. 소위 광화학적 매칭은 선택된 광원의 스펙트럼 출력 분포가 감광성 물질의 스펙트럼 색상 감도와 일치해야 함을 의미합니다. 즉, 감광성 물질이 흡수하는 발광 광화학 반응의 파장 범위는 정확히 광원의 발광 스펙트럼 출력 범위이며, 감광성 물질의 최대 흡수 피크는 정확히 광원의 출력 피크에 있습니다. 이러한 방식으로, 광원의 빛은 감광성 물질에 흡수되어 광화학 반응을 일으킬 수 있습니다.
2. 높은 발광 효율과 강도. 다른 조건에서는 광원의 전력 및 발광 효율이 높을수록 광도 또는 밝기가 커지고 노출 표면의 조도가 높아지며 민감한 재료가 동일한 양의 노출을 얻는 데 필요한 시간이 짧아집니다.
3. 광원의 열복사가 작습니다. 광원의 광도나 빛이 충분하다는 전제 하에 광원의 열 복사는 가능한 한 작아야 합니다. 고출력, 강한 광원을 사용할 경우 감광성 물질이 노출되도록 강제 냉각(공냉, 수냉) 등의 조치를 취해야 하며 온도는 32℃ 이하로 제어해야 합니다.
4. 광도가 균일합니다. 광원 조명 표면의 광도는 가능한 한 균일해야 합니다. 노광 장치의 설계는 감광성 재료 노광 표면의 각 지점의 조명 차이가 15%를 초과하지 않도록 해야 합니다. 광원 환경은 강한 적응성을 가지고 있습니다. 광원은 환경에 대한 적응성이 강해야 하며 온도, 기류 및 전압의 다양한 변화에서도 정상적으로 작동할 수 있습니다. 물론 실제 생산에서는 위의 요구 사항을 완벽하게 충족할 수 있는 광원을 선택하는 것이 비현실적입니다. 위 선택 원칙의 목적은 제판 작업자가 제판 광원을 사용하기로 선택할 때 감광성 재료의 노광 품질에 대한 광원의 영향을 고려하여 목표 목표를 달성하기를 바라는 것입니다.
특별한 관심:
(1) 하이 메쉬 미세 도트를 건조할 때 노출 시간은 위 표를 기준으로 5% 감소되며, 인쇄판의 인쇄 저항을 보장하기 위해 세척 후 노광(필름 없이)을 다시 수행합니다. 시간은 일반 노출 시간의 2~3배입니다.
(2) 포토레지스트가 후막 포토레지스트인 경우 노출 시간을 연장해야 합니다. 예를 들어 포토레지스트의 두께가 40미크론이고 두께가 120메시인 경우 노출 시간은 50% 연장되어야 합니다.
(3) 고품질의 인쇄를 원할 경우 exposnrecealculator를 사용하시기 바랍니다.
